一：IE工業工程概述與發展

1、IE的起源與工作范疇

2、 企業對IE的職能定位

3、 如何識別生產的七大浪費

二、IE方法之一---生產流程分析與作業程序分析

1、生產流程分析的目的與作用

2、生產流程分析步驟

3、生產流程圖的繪制

4、生產線價值流分析---識別增值與非增值

5、流水線的設計

6、如何進行作業程序分析

7、作業程序分析的要點與方法

案例分析：

生產流程案例分析

作業程序案例分析

三、IE方法之二---人機程序分析

1、人機程序分析的目的與應用

2、停滯與等待的分析與改善

3、人機聯合作業的形式與問題分析

4、人機界面設計與防呆

5、防呆、防錯法的運用及事例分析

6、人機界面設計與工傷預防

案例分析

四、IE方法之三---事務程序分析

1、事務程序分析涉及的范圍與對像

2、跨部門事務程序案例分享

3、部門內事務程序案例分享

4、事務程序中的權、責管理

5、事務程序的再造與優化

6、IE/PE工程師如何跨部門開展工作

五、IE方法之四---動作經濟原則

1、 動作分析的目的與改善順序

2、 動作分析的要領

3、 四大核心動作經濟原則

4、 如何運用動作經濟原理提高效率

5、 預定動作標準時間法（PTS）與預定動作測時法(MTO)

案例分析

六、IE方法之五---標準時間研究與生產線平衡

1、時間研究對生產管理的意義

2、標準工時對產能分析、計劃、生產部門的幫助與影響

3、標準工時的測量與計算

4、標準工時的應用

5、如何運用標準工時平衡生產線

6、如何運用標準工時確定產能，控制生產成本

7、異常工時管理與問題分析

8、評比與寬放的設定原則與影響因素

標準工時案例分析

七、IE方法之六---布局（Layout）與搬運效率分析與改善

1、場地布置及搬運經濟原則

2、常見的四種布局

3、布局分析常見的四種工具

4、布局方案的決策與評價指標

5、搬運路徑分析

6、搬運工具設計與選擇

案例研討

八、IE方法之七---設備效率與快速換模

1、設備效率評價指標

2、提升設備利用率的方法

3、多種少量下SMED的產生

4、快速換模的四個原則

5、SMED改善的實施步驟

九、現場成本控制與改善

1、微利時代現場成本管理在總成本降低中所占的比重

2、現場成本個案演算

3、現場改善是成本降低的基礎

4、如何挖掘成本浪費所在：生產系統八大浪費

1）、如何消除多余人員之浪費

2）、如何降低材料損耗之成本

3）、如何減少庫存、超量生產之浪費

4）、如何減少各種搬運之浪費

5、如何識別管理系統中的八大浪費

案例分析與研討

十、現場品質管理與提升

1、生產過程中品質如何來控制

2、出現品質異常時如何來處理

3、品質信息如何進行反饋、跟進、與處理

4、品質保證機制的健全、完善與有效運行

5、如何加強部門之間的配合來提升品質

6、如何正確理解品質與成本之間的關系

案例分析與研討