效率改善的利器：IE工業工程實戰

IE工業工程起源于美國，是在泰勒科學管理基礎上發展起來的一門應用性工程技術學科，強調綜合地提高生產率，降低生產成本，保證產品質量，使系統處于最佳運行狀態而獲得巨大的整體效益。IE工業工程的知識和方法在美日等發達國家已經成為日常化的工具，通過取消、合并、重排、簡化等ECRS優化手法，不斷改進操作流程，形成一系列非常實用的技術、方法及工程程序，是企業通向世界級制造系統，實現企業競爭取勝的必由之路。

本培訓課程詳盡闡述了企業中如何運用IE工業工程技術進行工程簡化、專業化和標準化，從制定作出標準，勞動定額工時，工藝流程優化，直至全公司生產管理系統改善。課程內容延展到企業經營活動的全過程，運用IE工業工程技術追求企業經營的經濟投入和有效產出的價值最大化。

IE工業工程既是精益生產的工程基礎，又是精益生產的重要組成部分。本課程還重點闡述了精益生產系統中運用現代IE技術解決多品種少批量生產的快速換型、生產線平衡以及零缺陷防錯等重要課題。

課程結合大量案例及圖片，讓學員能夠把技術與管理進行有機的結合。學習后可為企業制定出生產標準、勞動定額工時、工藝流程及現場管理優化等進行實務改善。

培訓目標：

l 掌握常用的IE手法和改善技巧

l 運用古典IE和現代IE的系統方法對企業進行系統診斷和系統優化對策

l 在現場運用IE手法減少浪費，降低成本，提高人、機、物利用率

l 實現有效的線平衡改善、快速換型

l 如何第一次將事情做對

培訓對象：

生產廠長、生產總監，工程、研發、采購等經理、主管，IE、PE、QE等工程師，現場管理及技術人員。

培訓時間：2天（共計12課時）。

培訓方式：理論講解、案例分析、現場互動、管理游戲、現場輔導

課程大綱：

一、 現代IE工業工程

1、什么是工業工程IE和TIE？

IE、TIE、生產力 (效率)

產出/投入（生產資源）

成本/品質 (合理化)

4M（人員，材料，機器，方法）

全面IE、古典IE、現代IE

全員參與/組織形態

2、IE的特點 、七大手法

3、IE工業工程的作用及其發展

4、泰勒的時間研究

5、吉爾布雷斯的動作研究

6、案例分享：國內外企業IE實施成果分享

二、程序分析---如何分析與消除流程浪費？

1、程序分析意義與目的

2、制品程序分析

3、作業者程序分析

4、人機聯合作業程序分析

5、共同作業程序分析

6、案例研究：如何縮短作業時間

三、動作分析---如何消除動作浪費？

1、動作研究的意義與目的

2、基本動作記號

3、依據基本動作所做的動作研究

4、基本動作研究之實施步驟

5、案例分析：動作分析到工作改善

四、動作經濟原則---如何消除動作浪費？

1、何謂動作經濟

2、動作能活用的原則

3、動作量節約的原則

4、動作法改善的原則

5、現場的工作與動作經濟原則

6、 12種動作上的浪費

7、案例分析：如何消除~改善生產現場常見不經濟動作

五、時間分析與標準時間的設定

1、時間研究的意義與步驟

2、研究目的之確認與情報收集

3、作業內容的要素分割

4、要素作業之時間研究

5、單位作業時間研究

6、案例分享：某日資企業的標準時間測定記錄

六、PTS（預置時間標準）--作業測定

1、PTS簡介

2、簡易要素時間資料

3、標準作業速度的概念

4、MOD法時間分析技巧

5、案例研究：從動作分析到預定標準時間設置

七、工作抽樣

1、稼動分析與工作抽樣

2、隨機抽樣

3、以樣本推定稼動狀態的方法

4、可靠度與容許誤差

5、必要的樣本數

6、抽樣的步驟

7、工作抽樣的實例

8、隨機時刻表

9、案例研究：如何以事實進行決策---統計抽樣分析

八、布局改善---如何提升工廠內部物流效率

1、工廠布局改善的意義

2、布局的三種分析方法

3、生產周期與同步化生產

4、同步化生產與精益生產的七個零

5、流線化生產與批量生產的區別

6、流線化生產的八大要點

7、設備布置的三不政策

8、同步化生產案例分享

九、生產線平衡---如何提升工廠綜合效率？

1、從生產瓶頸到生產均衡

2、產能均衡VS物流均衡

3、均衡生產的五個步驟

4、產節拍均衡技法

5、產線定拍均衡實例講解

6、小組分析：如何制訂合理的節拍與移轉批量

十、SMED快速換型——如何實現快速轉產與快速換模 ？

1、經濟批量不經濟

2、生產切換的型態

3、快速切換的四個階段

4、快速切換的思想步驟

5、快速切換的法則

6、案例研究：

十一. 精益生產，消除現場的浪費:

1. 3M Loss浪費的三種形態：浪費/勉強/不均衡

2. 生產現場的七大浪費

3.案例:如何徹底消除現場形形色色的浪費