精益生產顧問公司分析由原來的生產形態即批量式的生產方式改善為流線化的生產方式，難免會受到來自傳統思想的束縛。所以，觀念和意識上的改變，成為最重要的一個步驟，尤其是工廠的最高經營者、中層管理者及基層管理者，必須接受流線化生產模式改善的教育訓練，經常舉辦流線化改善的研討會，形成一股改善的思潮和熱潮。

在經過教育訓練之后，必須先挑選一些人員，成立一個示范改善小組，在指導老師的輔導下，從事改善活動。

精益生產顧問公司認為從最容易改善的地方下手，由現場管理干部擔任小組長，徹底實施，爭取成功，以作為全廠的示范榜樣。

要進行一項改善之前，必須徹底了解目前生產的基本狀況，比如:物料供應、生產技術、人員意識、產品狀況、品質管理狀況等。

精益生產顧問公司總結所謂產距時間就是指以每日的工作時間除以每天必須完成的生產數量，簡單地說，就是每隔多長時間產出一個產品，因此也可叫做“目標時間”。

依據產距時間以及各個制程的加工時間和人力時間，計算各個制程設備需要的數量和作業人員的數量。流線化強調的是少人化的改善，因此必須努力將一些工作予以改善或合并。

精益生產顧問公司依據計算出來的設備數量，盡可能地設立多條生產線，而以每一條生產線的產量最少為佳，此即“細流且快”的生產線。生產線的布置必須依據生產加工順序，以逆時針方向流動，將設備盡量靠攏，以減少人員走動及物品搬運的距離。

人員和設備的配置，要以產距時間為目標，使每一個作業員所分配到的制程人力時間的總和與“產距時間”能完全一致或者越接近越好。為了有效地利用人力時間，作業員必須有操作多制程的能力，即必須加強對多能工的訓練和多制程操作方法的訓練。

精益生產顧問公司發現一旦流線化生產線上發生在制品堆積的地方，即表示那兒己經發生問題，必須立刻加以排除和改善。

生產形態由批量式轉變為流線化生產方式，即使流線化生產線已建立且人員已配置好了，還是難免會出現一些問題，比如設備的故障率太高、作業人員減少等，這些轉變的不習慣就需要現場的管理干部認真教導、溝通、說明，以便逐漸消除這些問題。

精益生產顧問公司認為示范線已建立，作業員也已習慣了新的作業方式之后，生產線也就逐漸安定下來。此時，就可以依照示范線的建立過程全面展開，將全廠都變成流線化的生產方式，這樣不但可以消除許多浪費，而且還可降低庫存，提升生產效率。