VDA6.4質量管理體系審核—生產設備（3天課程）

前言：

1、老師與學員相互介紹

2、德系在國際汽車行業中的位置

一、DIN和VDA的介紹

二、VDA6德國汽車工業質量標準介紹

1、  VDA6德國汽車工業質量標準中的供方類型

2、  VDA6.4適用范圍、目的與目前認證情況

3、  VDA6.4標準與ISO9001、TS16949關系

4、  八項質量管理原則在VDA6.4中的體現

三、國際汽車行業管理的認知

1、企業經營管理中的大質量概念

2、  全面質量管理的定位與實施

3、  國際汽車行業質量管理標準發展

4、  國際汽車行業質量管理工具發展

5、  過程、過程分析、過程方法的理解與應用（三層次過程，烏龜圖）

6、  外包控制與刪減項目

四、VDA6.4質量管理體系標準解析

4.1、質量管理體系總要求（含ISO9001內容）

4.2、文件要求（精簡、整合、適宜、充分）

4.2.1 總則    4.2.2 質量管理手冊（目的、框架、內容、格式）   

4.2.3 文件控制   

4.2.3.1 外部文件    4.2.3.2 更改       4.2.3.3 文件保存    4.2.3.4 特殊存檔的文件

   4.2.4 記錄控制（文件化信息有效證明）

       4.2.4.1 記錄檢查（動態確認，完好）   4.2.4.2 記錄保存（保存環境、保存期限）

五、管理職責

   5.1 管理承諾（最高管理者責任）   

5.1.1 經營計劃   5.1.2 產品安全/產品安全責任    5.1.3 過程效率  5.1.4 員工滿意

   5.2 以顧客為中心（顧客導向、顧客滿意、顧客支持）

   5.3 質量方針（質量追求和宗旨）

   5.4 策劃   5.4.1 質量目標（3層次，量化）   5.4.2 質量管理體系策劃

   5.5 職責、權限和溝通（責權利明確，人盡皆知）    

       5.5.1 職責和權限     5.5.2 管理者代表    5.5.3 內部溝通

   5.6 管理評審（最高管理者職責，戰略層面，體現經營的持續改進）

  5.6.1 總則       5.6.2 評審輸入      5.6.3   評審輸出

六、資源管理

6.1 資源的提供（最高管理者職責，人財物）     

6.2 人力資源（資源管理的核心）

  6.2.1 總則     6.2.2 能力、意識和培訓   

                   6.2.2.1 能力   6.2.2.2 意識和動力   6.2.2.3 培訓

                   6.2.2.4 符合法律/合同（顧客要求）要求的專業力量

                   6.2.2.5 指導/培訓

6.3 基礎設施（策劃和規劃，必要配備）

6.3.1 工廠、設備規劃和設施規劃         6.3.2 應急計劃

6.4 工作環境（6S要求）

  6.4.1 工作場所的狀況

七、產品實現

7.0.1 項目組織     7.0.2 項目開展      7.0.3 保密     7.0.4 變更控制

7.1 產品實現的策劃（APQP程序、項目管理）

7.1.1 項目策劃       7.1.1.1 項目施工現場策劃     7.1.2 質量策劃

7.2 與顧客有關的過程（顧客需求識別）

  7.2.1與產品有關的要求的確定      7.2.1.1 顧客對產品和質量管理體系的要求

7.2.2 與產品有關要求的評審       7.2.2.1 可制造性檢查

      7.2.3 顧客溝通

      7.2.4 標書提交

7.3 設計和開發（產品與過程，APQP、DFMEA、PFMEA）

  7.3.1設計和開發策劃   7.3.1.1 產品和生產過程的設計和開發策劃

                              7.3.1.1.1 產品設計和開發策劃

                              7.3.1.1.2 過程設計和開發計劃

      7.3.2 設計和開發輸入    7.3.2.1 產品設計和開發輸入   7.3.2.2 生產過程開發輸入

      7.3.3 設計和開發輸出    7.3.3.1 產品設計和開發輸出   7.3.3.2 生產過程開發輸出

                              7.3.3.3 特殊特性

      7.3.4 設計和開發評審    7.3.4.1 設計和開發里程碑的評審  7.3.4.2 產品安全評審

      7.3.5 設計和開發驗證   

      7.3.6 設計和開發確認    7.3.6.1 產品和生產過程批準

 7.3.7 設計和開發更改的控制

   7.4 采購

      7.4.1 采購過程（供方管理，采購管理，戰略供應鏈） 

  7.4.1.1 采購策劃  7.4.1.2 國家法規  7.4.1.3 供方評價、選擇和開發

  7.4.1.4  由顧客批準的采購來源

      7.4.2 采購信息

      7.4.3 采購產品的驗證   

         7.4.3.1 進貨產品質量      7.4.3.2 供方監控

   7.5 生產和服務提供

      7.5.1 生產和服務提供的控制（生產過程控制，安裝、調試與驗收）    

7.5.1.1 生產控制計劃   7.5.1.2 裝備和安裝過程驗證  7.5.1.3 預防性和預見性維護

7.5.1.4 生產工具管理   7.5.1.5 在顧客處的生產設備安裝和試運行

7.5.1.6 資源策劃       7.5.1.7 現場反饋（使用階段）

7.5.1.8 與顧客的服務協議

      7.5.2 適用性和能力調查

      7.5.3 標識和可追溯性

      7.5.4 顧客財產       7.5.4.1 顧客所有的工具

      7.5.5 產品防護       7.5.5.1 產品處理      7.5.5.2 貯存和庫存

      7.6 監視和測量設備的控制（計量、校準、MSA）

        7.6.1 測量系統評價      7.6.2 校準和驗證記錄   

7.6.3 實驗室要求（ISO/IEC17025認證，資質）

     7.6.3.1 內部實驗室（顧客認可，資質） 7.6.3.2 外部實驗室（資質，報顧客備案）

八、測量分析和改進

8.1 總則

8.1.1 涉及方法的確定（質量方法的采用）

8.2 監視和測量

   8.2.1 顧客滿意（主動了解，被動獲得）        

8.2.2 內部審核（3種審核）

       8.2.2.1 產品審核  8.2.2.2 過程審核 8.2.2.3 體系審核  8.2.2.4 內部審核計劃

       8.2.2.5 內審員資格

   8.2.3 過程的監視和測量（工藝參數，過程指標）

       8.2.3.1 生產過程的監視和測量

   8.2.4 產品的監視和測量（質量數據，缺陷類型）

       8.2.4.1 批量生產中的重復鑒定檢驗

   8.2.5 質量體系的財務分析（質量成本，浪費與損失）

8.2.5.1 報告和評估       8.2.5.2 內部損失    8.2.5.3 外部損失

8.3 不合格品控制

   8.3.1 返工產品控制          8.3.2 顧客信息      8.3.3 讓步

8.4 數據分析

   8.4.1 企業數據（質量目標，過程指標，成本與盈利能力，成長趨勢）

   8.4.2 行業水準比較數據（行業標桿對比，發展趨勢）

8.5 改進（）

   8.5.1 持續改進        8.5.1.1 生產過程改進（防錯，優化，革新，向上）

   8.5.2 糾正措施        8.5.2.2 問題解決方法（8D，5W，兩圖一表）