AA 公司是一家鑄造、機加工、銷售一體的機械配件加工企業。鑄造企業，也是機械制造企業中工作環境最難以改進的企業。在了解客戶需求之后，我們來到企業現場，實地查看企業生產現場的現狀。

      砂型車間：現場滿地是鑄型用砂，鑄型機高溫冒出的煙彌漫整個車間； 澆鑄車間：塵土飛揚，烏煙瘴氣，安全隱患隨處可見； 機加車間：成品、半成品無序擺放，配件滿地，設備油污堆積，看不到本色。 更有甚者，給客戶發貨，貨到客戶單位后，才發現竟然是發錯貨了，不得不重新發貨， 來回一折騰，各種費用居高不下……

原因剖析 ：

調研分析后，這種現狀是典型的制造類企業生產現場管理問題。通過和現場操作人員及車間主任溝通了解，總結該公司難以推行 “5S 管理”的原因有以下四點： 對現場“六源”的不了解，無從下手；

 1、   現場呆久了，習慣養成了，再督促也改變不了，也就默認了；

 2、   忍受的了的員工留下了，忍受不了的員工離職了；

 3、   一做 5S 就是打掃衛生，久了，領導認為，做 5S 不會給企業創造什么價值，也就不了了之了。

  改進措施：

 針對該公司的現狀，我們采取了以下措施，來推進該企業的現場管理：

第一步：全面開展“六源”查找，實行“自查、互查、巡查”制度。六源查找是企業推行“5S 管理”的基礎，我們通過多年對不同企業的咨詢經驗和查找技巧，引領企業員工進行六源查找，并讓員工充分認識到，六源給大家帶來的職業危害和產品質量危害，充分調動員工工作的積極主動性。

 第二步：紅牌作戰，現場整理、整頓。用紅牌作戰的方法，進行現場瘦身，實行看板管理，做到車間物品一目了然，一掃存留在員工思維中的一做“5S 管理”就是打掃衛生的老思想，還操作工一個清潔、安全、可視的生產環境，培養員工從“要我做”到“我要做”的思想轉變。樹立自主與責任相結合的意識。

 第三步：獎懲結合與素養的養成。實行獎、懲兩架馬車并進的方式，充分認可員工的成績，鞭策后進的人員，按照 21/90 原則，逐步做到行為和思想的“強化-固化-僵化”，最后做到 標準化，并可復制。

實施效果 項目推進四個月后，生產現場效果初步呈現。