七大浪費識別與詳解
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面對微利時代的沖擊，賺一塊不如省一塊，賺一分錢要看別人的臉色，省一分錢要看自己的角色。 ——郭臺銘（富士康總裁，臺灣首富）
浪費的定義
一切不創造價值的活動，
換言之：不能夠提高附加價值的部分。
1
最大的浪費生產過剩的浪費
生產過剩的表現形式“過量生產MUDA”會產生新的MUDA(二次的MUDA)① 材料、部品被提前吞吃；② 電、空氣等能源的浪費；③ 貨架與箱子的增加；④ 搬運者、運輸的增加；⑤ 會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動率不足的問題；⑥ 使先進先出的工作產生困難；⑦ 會造成庫存空間的浪費；⑧ LEAD-TIME變長(在庫增加)。到銷售為止的時間變長（轉換為錢的速度減慢即現金流減緩）生產過剩的發生原因過量生產的MUDA是所有MUDA產生的原因：① 對于機械故障、不良等的安心保證；② 錯誤的稼動率向上、外觀的能率向上；③ 生產線停線是罪惡的想法；④作業員太多（沒有按照TACT-TIME進行生產）；⑤ 業務訂單預測有誤；⑥ 生產計劃與統計錯誤。解決對策① 顧客為中心的彈性生產系統；② 單件流生產線；③ 看板管理的貫徹；④ 快速換線換模；⑤ 少人化的作業方式；⑥ 均衡化生產。
注意點① 設備余力并非一定是埋沒成本；② 生產能力過剩時，應盡量先考
慮減少作業人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應用人員。2
最惡的浪費庫存的浪費
庫存浪費的表現形式① 不良品存在庫房內待修；
② 設備能力不足所造成的安全庫存；③ 換線時間太長造成每次大批量生產的浪費；④ 采購過多的物料變成庫存。造成二次浪費：① 產生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作；② 使先進先出的作業困難；③ 損失利息及管理費用；④ 物品之使用價值會減低，變成呆滯品；⑤ 占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設投資的浪費；⑥ 造成無形的浪費。隱藏的問題點①
沒有管理的緊張感；② 設備能力及人員需求誤判；③
對場地需求的誤判；④
產品品質變差的可能性；⑤
容易出現呆滯物料。庫存浪費的發生原因 ① 視庫存為當然；② 設備配置不當或設備能力差；③ 大批量生產，重視稼動時間；④ 物流混亂，呆滯物品未及時處理；⑤ 提早生產；⑥ 無計劃生產；⑦ 客戶需求信息未了解清楚。水量（在庫量）低減，石頭（問題）就顯現出來
解決對策① 庫存意識的改革；② U型設備配置；③ 均衡化生產；④ 生產流程調整順暢；⑤ 看板管理的貫徹；⑥ 快速換線換模；⑦ 生產計劃安排考慮庫存消化。
注意點① 庫存是萬惡之源；② 降低安全庫存。3
最長的浪費搬運的浪費
搬運浪費的表現形式① 必要以外的搬運距離；②
一時的臨時堆積，搬運；③
搬運車輛的空車行走；④ 一輛臺車不斷堆放；⑤ 臺車上的空間浪費；⑥ 主輔線中的搬運；⑦ 破損、刮痕的發生。
搬運浪費的發生原因 ① 生產線配置不當；② 工程間銜接不好；③ 坐姿作業；④ 設立了固定的半成品
放置區。解決對策① U型設備配置；② 單件流生產方式；③ 站立作業；④ 避免重新堆積、重新
包裝。注意點① 工作預置的廢除；② 生產線直接化；③ 觀念上不能有半成品放
置區；④ 人性考慮并非坐姿才可以。4
最隱的浪費等待的浪費
等待浪費的表現形式① 自動機器操作中，人員的“閑視”等待；② 作業充實度不夠的等待；③ 設備故障、材料不良的等待；④ 生產安排不當的人員等待；⑤ 上下工程間未銜接好造成的工程間
的等待。等待浪費的發生原因 ① 生產線布置不當，物流混亂；② 未均衡化生產；③ 生產計劃安排不當；④ 工序生產能力不平衡；⑤ 材料未及時到位；⑥ 品質不良。解決對策① 采用均衡化生產；② 單件流生產、設備保養加強；③ 實施目視管理；④ 加強進料控制，標準手持設定；⑤ 明確人員分工。
注意點① 自動化不要閑置人員；② 供需及時化。5
最多的浪費動作的浪費
動作浪費的表現形式① 物品的左右手交換取用（重復抓取）；② 作業中出現錯誤，進行修改；③ 伸手取遠處的部品，甚至走著去取部品；④ 未倒角之產品造成不易裝配的浪費；⑤ 動作順序不當造成動作重復的浪費；⑥ 尋找的浪費。
動作浪費的發生原因 ① 作業流程配置不當； ② 缺乏培訓教育；③ 設定的作業標準不合理。解決對策① 單件流生產方式的形成；② 生產線U型配置；③ 標準作業之落實； ④ 動作經濟原則的貫徹； ⑤ 加強培訓教育與動作訓練。 注意點① 補助動作的消除； ② 作業標準； ③ 預定時間標準原則 (PTS)。6
最深的浪費加工的浪費
加工浪費的表現形式① 超出/低于產品特定需求的精度；
② 多余的作業項目；
③ 最終工序的修正動作；
④ 頻繁的分類、測試、檢驗；
⑤ 多余不必要的標記。
加工浪費的發生原因 ① 作業內容與工藝檢討不足；② 模夾治具不良；③ 標準化不徹底；④ 材料未檢討。
解決對策① 工程設計適正化；② 作業內容的修正；③ 治具改善及自動化；④ 標準作業的貫徹。
注意點① 了解同行的技術發展；② 公司各部門對于改善的共
同參與及持續不斷的改善。7
最低級的浪費不良品的浪費
不良品浪費的表現形式① 因作業不熟練所造成的不良；② 因不良而修整時所造成的浪費；③ 因不良造成人員及工程增多的浪費；④ 材料費增加。
不良品浪費的發生原因 ① 標準作業欠缺；② 過分要求品質；③ 人員技能欠缺；④ 認為可整修而做出不良；⑤ 設備、模夾治具造成的不良；⑥ 檢查方法、基準等不完備。
解決對策① 自動化、防誤裝置、標準作業；
② 在工程內做出：不接受不良品，不制造不良品，不交付不良品的品質保證“三不政策”；
③ 單件流的生產方式；④ 品保制度的確立及運行；⑤ 定期的設備、模治具保養。
注意點① 能回收重做的不良；② 能修理的不良；③ 誤判的不良。
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降低成本的唯一辦法——消除浪費！
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面對微利時代的沖擊，賺一塊不如省一塊，賺一分錢要看別人的臉色，省一分錢要看自己的角色。 ——郭臺銘（富士康總裁，臺灣首富）浪費的定義一切不創造價值的活動，
換言之：不能夠提高附加價值的部分。1
最大的浪費生產過剩的浪費
生產過剩的表現形式“過量生產MUDA”會產生新的MUDA(二次的MUDA)① 材料、部品被提前吞吃；② 電、空氣等能源的浪費；③ 貨架與箱子的增加；④ 搬運者、運輸的增加；⑤ 會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動率不足的問題；⑥ 使先進先出的工作產生困難；⑦ 會造成庫存空間的浪費；⑧ LEAD-TIME變長(在庫增加)。到銷售為止的時間變長（轉換為錢的速度減慢即現金流減緩）生產過剩的發生原因過量生產的MUDA是所有MUDA產生的原因：① 對于機械故障、不良等的安心保證；② 錯誤的稼動率向上、外觀的能率向上；③ 生產線停線是罪惡的想法；④作業員太多（沒有按照TACT-TIME進行生產）；⑤ 業務訂單預測有誤；⑥ 生產計劃與統計錯誤。解決對策① 顧客為中心的彈性生產系統；② 單件流生產線；③ 看板管理的貫徹；④ 快速換線換模；⑤ 少人化的作業方式；⑥ 均衡化生產。
注意點① 設備余力并非一定是埋沒成本；② 生產能力過剩時，應盡量先考
慮減少作業人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應用人員。2
最惡的浪費庫存的浪費
庫存浪費的表現形式① 不良品存在庫房內待修；
② 設備能力不足所造成的安全庫存；③ 換線時間太長造成每次大批量生產的浪費；④ 采購過多的物料變成庫存。造成二次浪費：① 產生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作；② 使先進先出的作業困難；③ 損失利息及管理費用；④ 物品之使用價值會減低，變成呆滯品；⑤ 占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設投資的浪費；⑥ 造成無形的浪費。隱藏的問題點①
沒有管理的緊張感；② 設備能力及人員需求誤判；③
對場地需求的誤判；④
產品品質變差的可能性；⑤
容易出現呆滯物料。庫存浪費的發生原因 ① 視庫存為當然；② 設備配置不當或設備能力差；③ 大批量生產，重視稼動時間；④ 物流混亂，呆滯物品未及時處理；⑤ 提早生產；⑥ 無計劃生產；⑦ 客戶需求信息未了解清楚。水量（在庫量）低減，石頭（問題）就顯現出來
解決對策① 庫存意識的改革；② U型設備配置；③ 均衡化生產；④ 生產流程調整順暢；⑤ 看板管理的貫徹；⑥ 快速換線換模；⑦ 生產計劃安排考慮庫存消化。
注意點① 庫存是萬惡之源；② 降低安全庫存。3
最長的浪費搬運的浪費
搬運浪費的表現形式① 必要以外的搬運距離；②
一時的臨時堆積，搬運；③
搬運車輛的空車行走；④ 一輛臺車不斷堆放；⑤ 臺車上的空間浪費；⑥ 主輔線中的搬運；⑦ 破損、刮痕的發生。
搬運浪費的發生原因 ① 生產線配置不當；② 工程間銜接不好；③ 坐姿作業；④ 設立了固定的半成品
放置區。解決對策① U型設備配置；② 單件流生產方式；③ 站立作業；④ 避免重新堆積、重新
包裝。注意點① 工作預置的廢除；② 生產線直接化；③ 觀念上不能有半成品放
置區；④ 人性考慮并非坐姿才可以。4
最隱的浪費等待的浪費
等待浪費的表現形式① 自動機器操作中，人員的“閑視”等待；② 作業充實度不夠的等待；③ 設備故障、材料不良的等待；④ 生產安排不當的人員等待；⑤ 上下工程間未銜接好造成的工程間
的等待。等待浪費的發生原因 ① 生產線布置不當，物流混亂；② 未均衡化生產；③ 生產計劃安排不當；④ 工序生產能力不平衡；⑤ 材料未及時到位；⑥ 品質不良。解決對策① 采用均衡化生產；② 單件流生產、設備保養加強；③ 實施目視管理；④ 加強進料控制，標準手持設定；⑤ 明確人員分工。
注意點① 自動化不要閑置人員；② 供需及時化。5
最多的浪費動作的浪費
動作浪費的表現形式① 物品的左右手交換取用（重復抓取）；② 作業中出現錯誤，進行修改；③ 伸手取遠處的部品，甚至走著去取部品；④ 未倒角之產品造成不易裝配的浪費；⑤ 動作順序不當造成動作重復的浪費；⑥ 尋找的浪費。
動作浪費的發生原因 ① 作業流程配置不當； ② 缺乏培訓教育；③ 設定的作業標準不合理。解決對策① 單件流生產方式的形成；② 生產線U型配置；③ 標準作業之落實； ④ 動作經濟原則的貫徹； ⑤ 加強培訓教育與動作訓練。 注意點① 補助動作的消除； ② 作業標準； ③ 預定時間標準原則 (PTS)。6
最深的浪費加工的浪費
加工浪費的表現形式① 超出/低于產品特定需求的精度；
② 多余的作業項目；
③ 最終工序的修正動作；
④ 頻繁的分類、測試、檢驗；
⑤ 多余不必要的標記。
加工浪費的發生原因 ① 作業內容與工藝檢討不足；② 模夾治具不良；③ 標準化不徹底；④ 材料未檢討。
解決對策① 工程設計適正化；② 作業內容的修正；③ 治具改善及自動化；④ 標準作業的貫徹。
注意點① 了解同行的技術發展；② 公司各部門對于改善的共
同參與及持續不斷的改善。7
最低級的浪費不良品的浪費
不良品浪費的表現形式① 因作業不熟練所造成的不良；② 因不良而修整時所造成的浪費；③ 因不良造成人員及工程增多的浪費；④ 材料費增加。
不良品浪費的發生原因 ① 標準作業欠缺；② 過分要求品質；③ 人員技能欠缺；④ 認為可整修而做出不良；⑤ 設備、模夾治具造成的不良；⑥ 檢查方法、基準等不完備。
解決對策① 自動化、防誤裝置、標準作業；
② 在工程內做出：不接受不良品，不制造不良品，不交付不良品的品質保證“三不政策”；
③ 單件流的生產方式；④ 品保制度的確立及運行；⑤ 定期的設備、模治具保養。
注意點① 能回收重做的不良；② 能修理的不良；③ 誤判的不良。
“
降低成本的唯一辦法——消除浪費！
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