【培訓課時】： 共9天，其中：

-         診斷與改善周策劃：1天

-         精益改善周培訓  ：2天 (課堂培訓，12h)

-         改善周現場實踐  ：6天 

【培訓講師】：余偉輝(Byron Yu) （講師介紹附后）

【課程介紹】：

世界制造中心的轉移必然帶來核心競爭力的變化，毫無疑問，中國企業的溫室已經不復存在中國企業。如何從粗放式的農業文明向規范精細的工業文明轉變？精益生產是中國企業管理轉型和提升的必經之路。

然而，大部企業管理者面臨同樣的困惑，精益的理念和方法很好，但在導入和實施卻面臨很多困惑：

à 雖然派了人出去培訓和學習，也請了人進來講課，管理人員和推行人員都了解一些精益生產的理念、方法和工具，但就是找不到一個推進精益生產變革的突破口，無法把精益生產的理念與實踐結合起來。

à 既然很難系統地實施精益生產的全部理念，僅僅嘗試其中一些工具或方法時，又苦于無法看到由點到面的整體效益。

à 實施精益生產后，不懂如何合理地評估精益生產的效益，以致于對精益生產方式產生懷疑或質問，影響推行的力度和效果。

本課程正是針對企業管理者的困惑而強力打造。本訓練營最大的特色就是打破傳統的、單純講課式的培訓的，本著“授人以魚，不如授人以漁”的理念，在系統介紹精益理念和方法的同時，重點介紹了一個行之有效地導入和實踐精益生產的快速現場改善法—精益改善周，咨詢老師將帶領學員，在您的企業選定樣板線，在短短的6天以內，通過團隊的工作，把精益生產的理念、方法和工具在生產線快速實現并取得預期效果。在改善周實施的過程中，學員可以充分應用并掌握精益的理念和方法。

【第一部分：診斷與改善周策劃】：

【培訓課時】：一天（6小時）

【輔導內容】：咨詢師對客戶的工廠進行診斷，策劃精益改善周的準備工作，包括：

a)   確定樣板改善區域范圍

b)   制定改善周方向、目標

c)   選擇改善周團隊成員

d)   準備改善周需要的相關資料、信息

e)   準備實施改善所需的物資、空間、后勤等

【第二部分：精益生產改善周培訓】：

【培訓課時】：2天（12小時）

【課程介紹】

本課程在系統地介紹精益生產的理念、方法和工具的同時，重點引入了一個系統的全景式的沙盤演練，把抽象的精益生產理念和方法以實戰的方式模擬出來，包括節拍生產（Takt Time）、單件流（One piece flow）、拉動式生產（Pull production）、七大浪費（7 wastes）等，讓參與者在參與中綜合應用和深刻體會精益生產的理念、方法和工具，并通過持續改善清晰的體現精益生產變革帶來的巨大效益。

本課程在系統地介紹精益生產的理念、方法和工具的同時，重點引入了一個系統的全景式的沙盤演練，把抽象的精益生產理念和方法以實戰的方式模擬出來，包括節拍生產（Takt Time）、單件流（One piece flow）、拉動式生產（Pull production）、七大浪費（7 wastes）等，讓參與者在參與中綜合應用和深刻體會精益生產的理念、方法和工具，并通過持續改善清晰的體現精益生產變革帶來的巨大效益。

【課程對象】：

企業的總經理、廠長、生產總監/經理、質量總監/經理、生產工程/工藝部經理、計劃與物料控制經理/主管、精益生產倡導者、精益推進辦、生產主管、工程師等中高層管理人員。

【培訓方式】：

理論、案例、錄像、沙盤演練、現場實踐結合，學員參與、討論、互動

【課程大綱】：

（注：培訓大綱的原則，根據改善周的內容而編排培訓的模塊）

一、 構建企業新核心競爭力

n  生物進化法則

n  企業經營的境界

n  企業新核心競爭力

n  農業文明與工業文明轉變

n  各種生產管理技術的比較

n  精益型企業的構建

二、 精益概論

n  工業生產方式發展里程碑

n  精益生產的起源及發展

n  影片欣賞

n  精益生產之含義

n  精益生產的基本思想

n  精益生產的原則

n  精益生產的核心

三、 認識浪費

n  價值分析

n  關注于價值活動改善的思想

n  精益七大浪費

n  浪費的根源

n  沙盤演練

四、 精益生產體系支柱之一：JIT

n  精益生產系統

n  精益生產兩大支柱之一：JIT

n  JIT的三大要素

à  JIT原則一:節拍

à  JIT原則二:單件流

à  JIT原則三:拉動生產

n  沙盤演練

五、 精益生產體系支柱之二：Jidoka

n  精益生產兩在支柱之二：JIDOKA

à  JIDOKA的要素

à  人機分離/自動化等級

n  防錯技術（Poka-Yoke）：

à  什么是Poka-Yoke

à  防錯的基本原則

à  防錯的十大原則

六、 精益IE標準化作業

n  精益生產之標準化操作

n  標準化操作的要素

à  周期時間

à  時間觀察

à  產線平衡

à  瓶頸管理

à  ECRS法

n  沙盤演練（可選）

七、 精益產線設計

n  工位設計

n  物流設計

n  物料配送與補充

n  物料超市運作

n  案例分享: 經典JIT改造案例

八、 均衡生產

n  均衡化生產

n  適應精益生產之計劃控制模式

九、  精益6S與目視化

n  精益6S的認知

n  如何實施精益6S改善

n  什么是目視化管理

n  目視管理的范圍

n  目視管理的手段和方法

n  案例分享：6S和目視化改善案例

十、  快速換模SMED （視改善周內容而定）

n  什么是SMED

n  內部活動和外部活動

n  快速換模改善的實施流程

n  快速換模裝置

n  案例分享：快速換模改善案例

十一、 TPM/OEE全員生產性維護（視改善周內容而定）

n  什么是TPM

n  設備六大損失

n  OEE的計算與練習

n  實施TPM流程

n  如何實施自主維護管理活動

n  TPM/OEE改善案例

十二、    精益實施方法

n  實施精益生產的規劃與三步曲

n  經典改善組織模式：快速改善突破之改善周介紹

n  經典改善案例分享

n  改善周團隊素能要求

十三、    課程總結和評估

n  回顧、提問與解答

【第三部分：改善周現場改善實踐】：

【何為改善周】：

精益改善周（又稱現場快速改善Shopfloor Kaizen Breakthrough)，是利用精益西格瑪和IE的現場改善技術，對特定(或選定)的范圍、任務線或目標，以團隊的形式，創建和實施快速的、可行的方案并達成改善目標。通過改善改善創建一種成功的模式和樣板，再由點到面推廣應用。

一次快速改善活動一般由10-16個團隊成員組成，由顧問師培訓和全程輔導在1周內完成，故而又稱改善周。

【改善周的特點】：

團隊作戰，任務導向，馬上行動，快速見效

à  1個獨特的精益改善實施形式

à  1個快速的改善突破流程

à  1個來自您企業內部的多功能復合型團隊

à  6天的顧問師零距離實地咨詢輔導

à  6天的全職參與“學中做 做中學”

à  6天的快速密集式改進

à  馬上給您帶來明確顯著、具有突破性的改善成效

【改善周基本流程（5+1天）】：

第一天：培訓，對改善團隊培訓精益生產改善的相關工具和方法。

第二天：設計，由顧問師指導進行現場觀察、測量及分析，按精益生產的要素對改善對象重新設計。

第三天：實施，實施新的設計方案，并于當天按新的設計開始運行。

第四天：改善，顧問指導對新的產線進行持續改善，達到改善目標。

第五天：標準化，實施標準化作業，制定未來跟進計劃。

第六天：改善總結報告及驗收。（視企業情況，如果周末不上班，可合并至第五天）

【改善周可期待的效果】：

一般來講，根據不同的改善項目和主題，現場改善可期待獲得以下成果：

    可量化的效果：

à  生產效率提高 30%以上

à  庫存/半成品降低 30%以上

à  生產周期減少 30%以上

à  空間節約 30%以上

à  換模時間減少 30%以上

à  TPM設備效率提高 30%以上

à  品質不良降低 20%以上……

非量化的效果

à  學以致用：學員將所學知識立即應用于改善活動，學員在參與改善過程中感性認知精益的精髓，并轉化成技能。

à  創建可復制的精益推廣模式。

【可以實施哪些方面的改善周？】：

à  VSM價值流圖改善周

à  JIT準時生產現場改善周 (效率)

à  Jidoka自働化改善周

à  TPM全員設備維護改善周

à  OEE設備綜合效力改善周

à  SMED快速換模改善周

à  Poke-Yoke防錯技術改善周

à  品質現場改善周

à  物流配送改善周

à  6S現場改善周

à  VM目視管理改善周

à  RS流程標準化改善

à  Pull拉動/Kanban改善周

à  Inventory庫存改善周

à  均衡生產/PMC改善周

à  DLS精益西格瑪設計改善周

à  LVC精益價值鏈改善

à  BPK辦公業務流程改善周

à  MDI日常改善管理改善周

à  KPOW改善推進辦訓練周