【摘    要】：在勞動力價值變革的時代，企業不得不致力于打造一個高效生產系統，以降低人力資源的壓力，重建企業的生產競爭力，是企業當下和未來必須要解決的課題，本課程將為您呈現如何去建設一個高效的Cell單元生產模式，讓您的生產效率提高50%以上！

【訓練導師】：余偉輝（著名精益管理領軍人，實戰派精益生產推行及現場改善專家，業界公認的精益改善周奠基人和實踐大師。擁有二十年企業先進制造技術、IE、精益生產(LPS)、TPM、六西格瑪的推行、培訓及咨詢經驗，已成功為格力、蒙牛、三一、中國煙草等近百家企業實施過精益診斷、培訓和輔導，深受企業贊譽和業界肯定。電話13928030335) 

【培訓課時】： 3天，18小時

【培訓方式】：理論、案例、沙盤演練、現場實踐結合，學員參與、討論、互動

【課程內容】：本課程在于指導學員掌握連續流的基本概念及實現步驟，結合工廠沙盤演練，指導學員如何將作業流程實現流動，根據現狀創建連續流，其最高境界即“單人流”，以提升生產效率，減少空間，降低庫存，加快生產周期。

本課程從三方面來闡述精益連續流單元生產模式的創建、維護與管理：

1. 如何創建連續流單元生產模式

2. 連續流單元線的物料與配送管理

3. 如何管理連續流單元線的運作 

【課程對象】：工廠精益倡導者、中高層管理者、精益推進負責人、精益項目Leader、工程師、IE工程師、主管、班組長等。

【課程大綱】：

第一部分：如何創建連續流Cell單元生產模式 

一、價值識別，開啟精益改善之旅

• 從工業1.0到工業4.0的變革看精益生產的核心

• 如何識別增值VA與非增值NVA活動

  【問題討論】：是否能以“下一道工序就是客戶”來進行價值判斷？

• 精益七大浪費的識別與改善

  【視頻學習】：學習JIT，精益價值分析VA%，七大浪費識別等。

• 精益生產七大浪費的識別和消除

  【應用案例】：機械、電子等生產流程各種浪費的識別與改善實例

• 精益系統改善的基本思路：精益管理的五大原則與改善思維

  【現場實踐】：學員現場實踐，識別現場浪費與改善機會，進行價值分析同，頭腦風暴，討論改善思路。（視課時安排）

  【沙盤演練】：模擬工廠沙盤演練（第一輪，在后續的課程中，將圍繞沙盤演練來展開單元生產建立的全過程） 

二、建立JIT連續流生產（Cell），消除浪費的開始

      【案例分析】：某風扇企業，為什么做了自動化，生產效率仍然低下？

      【案例分析】：某知名眼鏡企業，為何建立了連續流，改善仍然不明顯？

• 什么是JIT準時化

• 如何理解JIT準時化思想

       【案例討論】：JIT原則的常見應用

• 實現JIT準時生產的三個要素與主要工具方法

• JIT原則：按節拍進行生產和管理

• JIT原則：建立連續流生產與單元生產(Cell)

  【實踐案例】：某家電型企業沖壓生產線連續流單元線案例展示

  【實踐案例】：某汽車離合器企業連續流單元線改善案例展示

  【實踐案例】：某組裝型企業單人流高效作業方式案例展示

• 連續流生產的三種形式

• JIT原則：采用后工序拉動的生產模式

• Kanban拉動的基本原理和運作模式

• 實現連續流單元生產的八個條件

  【實踐案例】：某電子企業看板拉動模式應用案例展示

  【沙盤演練】：模擬工廠沙盤演練（第二、三輪：改善）

  【問題分析】：為什么你工廠的產品流不起來？

  
  

  

三、產品族分析與整合，工藝流程優化

      【問題分析】：品種多就無法進行連續流單元生產模式嗎？

• 產品族定義與整合

• 如何進行PR產品流程分析

• 如用ECRS進行PR產品流程優化

• 結合產品PQ分析進行產品族整合

  【經典案例】：某汽車離合器的工藝流程改善，實現產品族流程標準化。

  【經典案例】：某電子產品PCB焊接工藝流程改善案例展示

  【經典案例】：某空調企業的組裝工藝流程優化改善案例展示

四、選擇合適的生產模式

• Cell細胞單元生產模式

• 單元線的生產模式的形式

• 結合產品流程和數量，選擇合適的制造模式

• 生產模式的分析與選擇的六個準則

五、工作分析與作業時間測量

• 人機配合的周期時間定義

  【深度分析】：如何區分ST、TT、CT、OCT、MAT、MCT…

• 如何進行工作要素分解

• 作業時間測量的方法

  【問題分析】：在時間測定過程中，最大的挑戰是員工的技能不均衡，如何科學地克服員工技能的差異和不穩定？

  【現場練習】：練習利用最小重復數法進行時間測定、浪費觀察與改善。

• 精益生產與傳統IE之時間測量方法的比較

• 繪制作業平衡圖

六、制定合適的生產節拍

• 客戶需求節拍計算

• 確定合適的生產線節拍的五大要素

• 繪制OCT與節拍圖分析

  【重點討論】：如何制定合適的生產節拍TT，確定TT之六大要素分析。

  

   

七、設備能力分析與平衡

• 設備制程能力分析方法

• 設備數量需求分析

• 柔性產能的設備考慮

• 選擇合適的自動化水平

• 選擇機器的準則

八、作業分配與人機作業配合

• 如何計算理想作業人數

• 產線平衡率評價與精思維的改善方法

• 進行作業分配

• 工作次序-人機作業配合的六種形式應用

  【問題分析】：在人員流動較大的裝配性生產單元，如何實現彈性最大化的人機配合方式？

  【現場演練】：人機作業配合之棘輪法經典應用，實現在不補充人員的條件下不受人員流動的影響。

• 作業分配之：瓶頸改善

• 作業分配之：ECRS四巧

  【視頻學習】：TOC瓶頸改善電影（1H-視時間）

  【實踐案例】：應用ECRS進行取消、合并、重排與簡化的改善

  【沙盤演練】：模擬工廠沙盤演練（第四、五輪：改善、標準化）

九、工序布局設計

• 布局單元布局的指導原則

• 工序布局的基本類型

• 工序布局的基本原則

• 產線布局的形式

• 人機工效設計

• 關于工作場所的設計原則（案例）

• 關于工具設備的設計原則（案例）

  【實踐案例】：某機加企業布局改善，空間減半，取消叉車，效率提高50%。

第二部分：單元線的物料與配送管理

十、如何建立零件超市

• 物料超市運作的基本原理

• 選擇建立“超市”還是“先進先出”的模式？

• 在何處建立超市

• 物料庫存量設定

• 三種不同類型物料的庫存設置

• 如何設計超市的結構：大物料、中物料與小物料超市結構設計

• 溢出物料處理

• 超市地址系統的設計

• 再訂貨點設定與管理

• 超市建立與運作成功的關鍵

  【應用案例】：豐田物料超市的設計與運作

十一、POU設計

• 工位物料放置設計

• 工位物料供應設計

• 物料供應的雙箱系統設計

• 零件使用點擺布局

• 超市與POU配合設計

十二、配送路線設計與優化

• 物料配送的指導原則

• 物料配送的三種模式

• 物料配送員/水蜘蛛

• 配送路線的設計與效率優化

• 包裝容器合理化設計

• 運輸工具的設計與效率優化

  【實踐應用】：AGV導引車在家電、汽車等行業經典應用

• 配送的站點和運送地點

• 配送批量及頻率設計

十三、物料配送運作的管理

• 確定配送標準作業和時間

• 單個零件的停車站和時間設計

• 一個單元所有零件配送的時間

• 配送路徑的擴大和優化

• 配送改善結果分析

• 配作工作標準化作業

• 設計精益配送路線的成功要訣

第三部分：單元線的運行管理

十四、連續流的實施與改進

• 第一階段: 單元線初步設計

• 第二階段: 單元線模擬演示

• 第三階段: 單元線運行調試

• 第四階段: 單元線標準化作業

十五、單元線目視化管理的應用

• 什么是目視化和目視化管理

  【思維訓練】：模糊信息顯現化的啟示（案例展示）

• 目視化管理的三級水準

• 目視化管理的六個級別

  【案例應用】：現場物品防錯管理六步法應用

• 目視管理的手段和方法

  【案例應用】：目視化管理應用案例：設備、物料、工具….

十六、單元線防錯技術的應用

• 防錯的概念

• 【視頻分享】：豐田織布機的自働化防錯裝置應用

  【案例分享】：日常生活中的防錯應用案例

• 防錯的三個基本理念、

• 防錯的三個基本原則

• 防錯的兩個關注點

• 常見的人為錯誤和設備錯誤分析

• 實施防錯的基本思想

• 防誤措施的三個等級

  【案例分享】：防錯十大原理與實踐案例

• 防錯的常用機構設計（案例）

• 基于可制造性設計（DFM）的防錯應用

  【案例分享】：某龍頭企業冰箱產品的可制造性設計改善案例

  【案例分享】：某空調龍頭企業電機緊固方式的可制造性設計改善案例

十七、連續流單元線的運作管理 

• 單元線運作過程中的常見問題

• 如果克服單元線運行初期的問題

• 連續流單元線生產計劃模式的轉變

• 連續流單元線運作過程中的多能工管理

• 連續流單元線的產品切換模式

• 連續流單元線產線節拍管理的要點

• 連續流單元線管理職能的設定

• 單元線的班組管理模式轉變

• 連續流單元線異常響應機制的建立

• 連續流單元線衡量指標體系的建立

• 連續流單元線的目視化管理設定

• 連續流單元線生產效率（P%）的評價與管理

• 單元線效率爬坡計劃的設定

• 過程的監督檢查

• 不斷改進

• 持續改善獲得成功

十八、Q@A

余偉輝老師簡介    

余偉輝老師聯系方式：電話13928030335 QQ：188333627 微信：ywh0801 

余偉輝老師，著名精益管理領軍人及實戰派精益生產專家，業界公認的精益改善周奠基人和實踐大師；全球500企業商學院最認可的TOP100精益生產管理專家，精益美國精益西瑪研究院合作伙伴，清華總裁班精益管理導師。曾任西門子松下、皇家飛利浦、美國Pulse集團等等世界500強之IE程師、Operation Leader、生產總監及亞太區精益生產管理推進室總監，擁有二十年企業管理、精益管理推行、培訓及咨詢經驗。已成功為格力電器、三一重工、蒙牛乳業、中國煙草商業系統、中國銀行等近百家制造型企業和服務型企業實施精益生產、精益管理及六西格瑪的診斷、培訓與咨詢服務。精益管理咨詢滿意度在95%以上，精益輔導項目續簽率在65%以上，深受企業贊譽和業界肯定。

余偉輝老師精益團隊著有《高員流失率下的精益生產》專著。是國內第一部融匯西方先進管理模式，結合中國本土社情和企業實踐，綜合介紹精益管理推行過程中如何應對員工流失的里程碑式專著。

余偉輝老師的主講課程有《面向工業4.0的合景式精益生產先進制造訓練》、《工廠全面生產效率改善》、《推行精益生產的成功法典與實施策略》、《精益VSM價值流設計與改善》、《精益工廠物流與配送》、《精益PMC計劃與物控》、《TPM全員生產維護》、《精益6S與目視化管理》、《精益辦公業務流程改善》、《精益改善周訓練》、《精益自働化》、《如何在煙草商業系統推行精益管理》、《如何在金融銀行服務業實施精益管理》等。

余偉輝老師精益咨詢團隊的核心咨詢項目包括：工廠全面生產效率改善、煙草行業精益管理導入及全面解決方案、精益生產系統導入及全面解決方案、精益工廠布局與物流改善、精益PMC計劃與物控、信息化系統改善、精益6S、目視管理現場改善、TPM/OEE全員生產維護系統建立和現場改善、精益工廠物流配送與供應鏈改善、精益服務與行政辦公業務流程改善、精益西格瑪品質改善、精益自働化、自動化改善等，通過專業與職業的咨詢服務，助力中國企業管理轉型和提升。

余偉輝老師聯系方式：電話13928030335 QQ：188333627 微信：ywh0801