制造企業優良生產管理
咨詢背景:
制造企業的普遍問題:
u 現場物料/設備配置混亂,沒有明確定位,作業區劃分無標識.
u 作業指導書都沒有。
u 品質管理流于形式
u 設備管理無
u 工藝管理也沒有
u 人力資源管理基本沒有
u 人員素質偏低
u 中層人員不懂得理解上層的目標，不明本質工作之責任
u 基層人員沒得到很好的輔導，對企業的目標就更不明確了
u 業務不熟悉
u 不懂得工作技巧
u 浪費很大
——等待的浪費
——搬運的浪費
——不良品的浪費
——動作的浪費
——加工的浪費
——庫存的浪費
——制造過多(早)的浪費
生產系統改善項目目標：
總目標：建立一個標準化、可明確監控的全面優良生產管理系統;
目標1：品質好，確保生產活動第一次做好
目標2：效率高，交期準
目標3：環境好，事故少
目標4：成本低，競爭力強
目標5：服務好，有口碑
企業的效益
?持續保證產品質量,滿足或超越客戶要求；
?透過優良生產系統運行,使員工養成一種良好的習慣；
?維持產品生產量在計劃的水平之上；
?降低生產成本,避免浪費資源；
?持續營造一個安全、健康的工作環境；
?樹立環保意識和社會責任感；
?持續提升企業形象和競爭力;
?塑造優質的企業文化;
步驟一：項目整體運作規劃
步驟二：企業生產系統信息收集
步驟三：企業決策層經營理念規劃
? 決策層訪談
? 關鍵員工訪談
? 高層經理愿景規劃會議
? 客戶滿意度調查
第一階段常用咨詢工具有：
? 生產管理人員訪問卷；
? 關鍵工序員工訪問卷；
? 顧客滿意度調查;
? 管理高層遠景規劃;
第一階段成果：《診斷分析報告》、《愿景規劃報告》、《客戶滿意度調查報告》
第二階段 組織架構調整及人員職責明確
目的：建立一個適宜的,有效的,合理的生產系統,以此來確保生產運行的持續順暢,并得到監控,真正的做到各負其責,人人有事管,事事有人管局面.
步驟一：明確各部門的職責和溝通程序
步驟二：設計生產各單位組織架構及職責
第二階段常用咨詢工具有：
? 組織行為；
? 生產工程和工業工程；
第二階段咨詢成果：《生產部各單位組織架構圖》、《崗位說明書》
第三階段 設備管理技術應用
目的：古人說: “工欲善其事,必先利其器”,設備是完成產品加工和生產的重要保障,是企業生產力的重要要素之一,設備的先進程度、好環和技術狀態,直接影響到;
l 設備的使用精度與壽命
l 生產能否順利進行
l 因設備引起的工傷事故頻率
l 產品質量的穩定性
l 生產效率的提升
l 設備使用綜合效率
l 生產成本的降低
l 產品交貨期的準確率
l 員工操作的疲勞度
l 勞動的積極性
步驟一：制訂管理制度
步驟二：使用監控手段
步驟三：維修與保養
步驟四：設計與制造
步驟五：安全管理
第三階段常用咨詢工具有：
? 人機分析；
? 操作分析；
? 設備設計與制造案例分析;
? 安全管理;
第三階段成果:《設備部門管理手冊》、《設備清單》、《設備作業指導書》
第四階段：物料管理技術的應用
目的：唯有物料如行云流水般的流通,才能保證生產按計劃順暢進行.也因為物料費用在產品總成本中占有很大的比重(約70%以上),因此須對生產物料加強管理。
l 盡量在國內采購物料
l 采購物料應貨比三家,選擇質優價廉的供應商
l 按生產量購買物料,損耗應控制在1%以內
l 非重要物料,選擇抽檢,以降低物料檢驗與試驗成本
l 生產時應控制非正常損耗,設法降低報廢率
l 做足物料搬運、貯存、防護工作,杜絕物料人為的浪費
l 無論是主物料或輔物料,都是產品生產不可缺少的材料,沒有輕重之分,更不能實行差別管理。
步驟一：策劃物料管理制度
步驟二：制訂生產計劃
步驟三：采購/供方管理
步驟四：制訂倉儲管理標準
步驟五：出貨及追溯運營模式
第四階段常用咨詢工具有：
? 庫存物料調查表
? 物流分析；
? 設施規劃；
? 物料分類法和統計技術;
? 倉庫管理
第四階段成果: 《物料計劃與控制管理程序》、《采購程序》、《貨倉管理程序》、《產品追溯控制程序》、《生產計劃》、《物料清單》
第五階段 生產工藝技術應用
目的：針對現有作業流程進行分析，找出流程中的不合理部分，運用IE手法，對其進行優化組合，同時對各機臺的操作進行分析，分析人機操作的合理性，分析作業員動作的經濟性及合理性，并借鑒一些先進企業的管理經驗，對其進行優化組合，并建立完善的標準工時體系，在此基礎上建立完整的產能規劃報告，用以指導生管、采購、市場、出貨、制造、品管、技術等部門工作的展開，爭取快速響應客戶需求、快速安排生產、低成本高品質交貨給客戶，從而取得最大經濟效益。
步驟一：成立生產工程部
步驟二：設計和開發輸入
步驟三：優化生產流程
1.作業流程圖的優化
2.動作標準的制定
3.標準時間的制定
4.人機配置
步驟四：編寫作業指導
步驟五：生產效率與成本分析
第五階段常用咨詢工具有：
? 生產工程與工業工程；
? 設計與開發；
? 精益生產;
? 統計技術
第五階段成果:《生產工程部管理程序》、《設計開發管理控制程序》、《精益生產建議》
《作業指導書》、《產品完單總結報告》
第六階段：工作環境管理技術
目的：在前面對工廠內人員組織、設備、物料、工藝進行良好管理的基礎上，通過5S和目視管理對現場環境進行進一步改善，以求營造一個安全、整潔、秩序井然的作業環境，并通過這些先進的管理技術如：五常法、品管圈(QCC) 、TPM（全員預防保養）等持續的提升管理水平和人員質素。
步驟一：推行五常法
步驟二：目視管理推行
步驟三：品管圈推行
步驟四：開展提案活動
步驟五：創立生產協調組織
步驟六：建立生產安全組織
步驟七：落實環境保護管理
步驟八：危害崗位分析與勞保配置
第六階段常用咨詢工具有：
第六階段成果:《五常法推行手冊》
《目視管理工具制作》
《品管圈實施方案》
《安全環境管理辦法》
《危害崗位控制程序》
第七階段：品質管理技術應用
目的：將客戶對產品的品質要求,其它(如國際標準或法律)要求轉化為具體的控制目標,成為檢驗與測試的技術依據.以此來規范品質管理活動,便于品質管理人員理解產品的具體品質要求.從而確保能生產出和提供給客戶滿意的產品.
步驟一：建立獨立的品管部門
步驟二：抽樣計劃實施
步驟三：QC七大手法的應用
步驟四：IQC/IPQC/OQC品質管理
步驟五：制訂檢驗/試驗標準
步驟六：檢測儀器使用與校正管理
步驟七：不合格品與客訴處理
第七階段咨詢成果:《品質部管理運作程序》
《不合格品控制程序》
《儀器校正作業指導書》
《IQC/IPQC/OQC作業指導書》
《抽樣計劃使用作業指導書》
浙公網安備 33010802003509號
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