機器人運作于精益生產
    在過去的二十年中，機器人，尤其是六軸的工業(yè)機器人越來越多的應用在大規(guī)模制造業(yè)之中。機器人的最初出現是傳統(tǒng)的機構學與近代電子技術相結合的產物，從1961年至今，經過五十年的發(fā)展，工業(yè)機器人產業(yè)已經日趨成熟和完善，最近五年，機器人的年銷售量都超過了五位數。機器人在很多的行業(yè)，尤其是汽車行業(yè)已經很大程度上取代人力成為第一勞動力。而汽車行業(yè)，尤其是豐田為代表的日本汽車企業(yè)，又是精益生產的發(fā)源地，70年代豐田開啟精益模式的時候，還是基于人工操作來制定一系列的標準化作業(yè)行為規(guī)范。面對機器人的大舉“入浸”，現代化的精益生產下的標準化作業(yè)又應該如何來制定，成為越個想實現自動化的精益企業(yè)面臨的挑戰(zhàn)。
　　1、標準化作業(yè)機器人作業(yè)標準化相比人力來說也有一個很大的缺陷，即缺少主觀能動的檢測功能。這又涉及到精益生產的另外一個重要的基礎環(huán)節(jié)，即ANDON(安燈)管理系統(tǒng)。
　　2、安燈管理系統(tǒng)安燈管理系統(tǒng)同樣來源于日本豐田提出的豐田生產方式，在生產線出現異常時，由一線作業(yè)人員按下報警裝置，停止正常生產，并立即觸發(fā)對應流程，以促進異常和問題的及時解決和改進，達到生產體系的整體高水平運轉。在人力操作過程中，人是有很強的主觀能動性的，可以根據拿到的物料的情況做出一個判斷，是否生產線還處于正常的狀態(tài)。
　　這樣相當于在每一個環(huán)節(jié)都有一個檢測的過程，一旦發(fā)現錯誤，就能停止正常生產。
　　而機器人，除安裝了視覺檢測系統(tǒng)之外，其余的并不具備自動檢測功能。不管來料如何，只要收到啟動信號，就會嚴格按照編寫好的程序步驟進行作業(yè)。這樣會導致異常的問題不能及時暴露，要等到全部流出自動生產區(qū)域后才會被發(fā)現。延誤了問題發(fā)現和解決的過程，甚至會造成大量的不良品。還是以汽車焊接為例，原本的人工打點都是流水線式一站接一站。下一站的工人除了打自己的點之外，也會看到上游所完成的打點情況。一旦發(fā)現有的車身上出現異常，如點位錯誤或是漏打少打的情況，可以及時按燈，讓不良在第一時間暴露。機器人自動點焊則沒有這樣的功能。一旦程序編寫的人員或是控制系統(tǒng)出現錯誤，機器人不會第一時間察覺到，還是會按照程序完成作業(yè)。直到車身流出機器人生產區(qū)，有質檢人員看到時，問題才被發(fā)現。一般這個時候，已經有幾十臺車完成了焊接，這些車輛將都會是不良品。當然，隨著機器人應用技術的不斷發(fā)展，這個問題是可以克服的。一臺加裝了視覺系統(tǒng)的機器人可以自動檢測需要檢測的位置，并將檢查結果瞬時輸出。一旦視覺檢測到的信號異常，整條生產線即可當即報警停線。雖然現在視覺全檢的成本還很高，但隨著技術的進步，相信將會成為精益自動化生產的必備環(huán)節(jié)。
　　3、精益自動化中的柔性只要拿到新款車型的數模，導人到離線編程軟件中去，就可以很快在電腦上完成整條焊接生產線的程序編寫。
　　這些柔性切換技術都涉及到比較精密的計算和編程。所以對于制造型企業(yè)來說，將來誰能夠精確熟練的運用這些技術，誰就能最大程度的降低成本，提高效率。這里就涉及到了專業(yè)人才的需求。
　　以真正想做精益自動化的企業(yè)，在購買機器人替代操作工的同時，也要聘請專業(yè)的人才來做設備管理。只要這樣的人才，才能夠保證自動化生產線的正常運行，才能讓機器人發(fā)揮其極致的功能，讓企業(yè)做到真正精益生產。