一【課程背景】

“精益生產”源自豐田生產方式（TPS），它是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理、運營成本為主要目標的管理方式，旨在從精良、效益出發(fā)，以客戶需求為拉動，以全員參與、持續(xù)改善的方式，通過準時化生產、全面質量管理、并行工程、現場管理等手段消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益生產被認為是當今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產方式之一，TPM是精益生產中重要的組成部分

在現實工廠中，作為設備主管或生產主管，你是否常常遇到這樣的問題？

◇ 設備故障多，檢修時間長，影響了正常生產；

◇ 有檢修計劃，因生產停不下來而不能執(zhí)行；

◇ 設備部門每天在搶修設備故障，成為救火隊；

◇ 維修不能及時，不能徹底，重復的故障多次發(fā)生，而不得解決

◇ 操作工缺乏培訓，不遵守操作規(guī)程，甚至野蠻操作；

◇ 設備不清掃，不加油，損壞嚴重，急劇惡化；

◇ 設備故障率高，完好率低，設備綜合效率OEE不足50%

對于推行TPM的企業(yè)來說，如何保證TPM的成功？推行TPM的關鍵步驟是什么？每步如何實施？對于未推行TPM的企業(yè)來說，如何引導企業(yè)樹立全員的設備維護意識？如何將TPM管理方法中的精髓應用于日常設備管理之中？你都將在課程中找到答案……

二【課程對象】

u  企業(yè)總經理、副總經理、生產總監(jiān)，生產經理，設備經理，車間主任，其他管理者

u  精益推進辦成員，TPM事務局成員

u  希望系統性的導入TPM的企業(yè)的管理者

三、【教學特色】

現場講授、討論，試點區(qū)域實習，講師點評指導

四、【課程大綱】

1.

第一單元、TPM概念

1.  TPM誕生的背景

2.  JIPM對TPM的詮釋

3.  TPM的成功案例

4.  TPM的1個本質/2大體質/3大階段/4大目標/5大支柱

5.  TPM與TQM TPS之間的關系

6.  TPM推行的12個步驟

深入討論：TPM戰(zhàn)略目標分解與設定

備注： TPM推行是公司哪些戰(zhàn)略目標

第二單元  TPM的重點個別改善

1.  制造系統16大LOSS

2.  設備8大LOSS

與 人員4大LOSS

3.  設備及人員OEE的計算與改進

4.  OEE 構成數據統計體系

5.  8大LOSS的改善方向

6.  OEE的課題展開和項目管理

7.  個別改善12步驟

8.  突發(fā)性故障解決對策

9.  瞬間停止的解決對策

10.  速度低下的解決對策

11.  切換換型的解決對策

實踐：選擇一個損失進行12步驟的研究

第三單元 設備預防管理

3.1 設備生命周期管理

3.2  

預防管理的概念

3.3  

缺陷劣化和故障的關系

3.4  

故障的三個階段

3.5  

故障的物理性解析

3.6  

設備的故障預防的5個課題

3.7  

計劃保養(yǎng)自主保養(yǎng)的關系

3.8  

MTBF及MTTR的概念與應用實例

3.9  設備管理的指標體系

3.10 故障分析報告書及故障ZERO管理

深入討論：MTTR 和MTBF 改善的討論

第四單元  工程設備人員計劃保全（建立全員預防管理的體系）

計劃保全5階段活動詳解

1.  一階段設備基本條件整備

1.1總計劃和設備狀況的把握（回顧）  

實習指導：設備分級標準建立

備注：1. 選定試點區(qū)域

1.2  設備基本條件整備  

- 設備的功能和結構分析及設備5大MAP

- 系統圖，五大MAP

實習指導：分組進行系統圖和5大MAP/講師指導

         疑問點和五大不合理挖掘

1.3整備設備的基本條件及檢出不合理

- 清掃/潤滑/緊固 臨時管理標準的OPL化

- 6系統的日常點檢表OPL化

- MCC分析

實習指導：分組進行系統圖和5大MAP/講師指導

1.4 深化學習體系

      - 設備5大不合理講解

      - 深化學習體系邏輯

-

   實習指導：1.分組進行深化學習的體驗

             2.故障分析報告書實驗做成/講師指導

             3.疑問點和五大不合理挖掘

2. 二階段 設備使用條件遵守

2.11STEP 基本條件整備的信息確認

2.2 6系統WORST核心部件選定W-MATRIX

2.3 核心部件維護基準編寫

  - 設備7大使用條件學習

實習指導： 1.核心部件的選定和部件CARD制作指導

        2.核心部件的預防點檢標準

3. 三階段 設備預防管理體系的建立

 3.1 設備預防管理體系的構成

 3.2 BM PM TBM CBM IR的關系

 3.3 預防管理體系的5大步驟

 3.4 設備預防管理的因果邏輯

 3.5 設備預防管理的標準作業(yè)文件

 3.6 減少無效的設備預防管理項目

 3.7 年度設備全面預防保養(yǎng)的計劃

實習指導： 1.試點區(qū)域某一系統的預防保養(yǎng)體系建立

    4. 四階段 設備弱點改善和壽命延長

      4.1 設備弱點研究

      4.2 設備弱點改善的5個層面

      4.3 設備的FMEA 分析

      4.4 設備的MP情報收集

實習指導： 分組試點區(qū)域某一系統的MP練習

5.五階段  實施預知保全

5.1 計劃保養(yǎng)的缺陷

5.2 預知保全的5步驟

5.3 預知保全的檢測系統

5.4 預知保全與設備診斷技術

實習指導： 選在一個試點設備保養(yǎng)點進行預知保全分析

第五單元  操作人員自主保全（設備操作人員的基本保養(yǎng)活動要點）

5.1自主保全活動目的和意識

5.2 自主保全7步驟

步驟1 初期清掃

步驟2 兩源改善

步驟3 制定基本條件的基準

步驟4 總點檢

步驟5 自主點檢

步驟6 標準化

步驟7 自主管理

實習指導： 選在一個試點自主養(yǎng)點3階段練習

第六單元 案例分享和本公司TPM計劃設計

 6.1世界級優(yōu)秀企業(yè)的案例分析

 6.2結合以上所學，對本公司的TPM進行規(guī)劃

 回到本公司進行實踐