因為要在上汽通用五菱公司講課，上汽通用五菱公司是由美國通用汽車、上海汽車和五菱汽車三家汽車公司組建的合資企業，人員素質比較高，公司領導、工程師等等都經過TS16949及五大工具書培訓，并且有多位都做過產品質量先期策劃，對五大工具書理解水平很高。所以我對課程進行了調整，加大了課程的難度，同時對我多年的經驗進行了總結，匯總常見的問題和重點注意事項，采用現場問答和討論相結合。三天的課程今天結束了，取得了非常好的效果，可謂是得到專家認同。

APQP常見問題:

A、控制計劃常見問題如下：

¨     1、樣件，試生產，生產三個階段沒有分開；

¨     （設備設施、工序數、檢驗頻次）

¨     2、產品特性和過程特性未分開，分錯；

¨     3、產品和過程不寫全，有很多重要特性都不寫；

¨     4、沒有全尺寸檢驗過程；（TS16949要求）

¨     5、對控制方法不理解；

¨     6、反應計劃單一；

      7、特殊特性識別過多或者過少；

      8、缺少工序。

B、          APQP的缺點：

1、          供方開發沒有做為重點，只是要求了原材料清單；

2、          設備、設施設計、制造和驗收沒有強調；

3、          工裝、量具設計、制造和驗收沒有強調；

4、          生產率、成本、過程能力、時間沒有作為過程設計輸入；

5、          產品質量策劃的總結也未對生產率、成本和過程能力等進行。

PPAP 常見問題：

1、不知道填寫PSW上“圖紙更改等級”“重量”；

2、檢驗結果不是全尺寸；

3、圖紙尺寸不編號，尺寸報告看不懂；

4、流程圖、FMEA、控制計劃對不上，應是生產控制計劃還是試生產控制計劃不清楚；

5、CPK數據是編出來的；

6、MSA的數據不真實。

FMEA常見問題：

1.        失效的模式分析不全；沒有列出以前出現過的缺陷清單；

2.        S、O、D、RPN值不對；

3.        DFMEA和PFMEA對失效方式不分，顧客不分。

4.        PFMEA沒有按過程流程來進行；

5.        對是否采取措施不能確定；有的公司一個措施也沒有，有的公司每欄均有措施；

6.        出現了降低S的錯誤；

7.        對關鍵日期不理解；

8.        預防和探測措施不分；控制措施理解不到位.

MSA常見問題:

1、不是盲測法；

2、當ＧＲ&R不合格時，沒有原因分析，而是把不合格編合格；

3、不是真分析，而是在編報告；

4、只做了GRR，沒有做別的分析；

5、不會用計數型數據分析；

6、實際演練時，有很多檢驗員測量方法有問題。

SPC常見問題

1、沒有記錄生產過程情況；（換刀、換量具、換材料）

2、沒有發現異常情況；

3、現場使用時沒有控制線。

4、沒有對過程起到控制作用，有的公司只有分析結果，沒有記錄過程。

5、坐標尺寸設置不合理，控制圖看不清楚；