大家好，我是益至講壇的小編，歡迎大家閱讀本期益至講壇的內容。

- 1 -

        雖然設備管理的概念已經引進中國好長時間，但是在工廠企業的生產車間中，其實還是有很多設備是沒有做到真正意義上的管理維修。很多工廠企業就是等到設備出現問題后才進行相應的維修，或者有些企業雖然有進行維護，但是卻沒有形成系統的體系。

       因此工廠企業在推行TPM管理之前，需要對企業生產現場進行相關的調研，只有在充分了解實際情況之后，才能設計出符合企業實際情況的TPM管理方案。而一般工廠企業在開展TPM管理工作前，都會存在以下的一些問題。

- 2 -

       問題一：設備故障率高，維護成本高。

       在工廠企業進行設備管理的實際情況中，經常會遇到某些設備使用故障率很高，或者維護成本很高的情況。

       比如，像配砂、造型、熔化等關鍵設備、重點設備，連日本最基本的加油潤滑控制，都沒有做好，同時設備部件在出現磨損后也沒有技術潤滑和更換，就是因為疏于管理，因此造成的結果就是設備故障頻發，故障率高。

       除此之外，還有因為對于進口設備不懂如何進行有效保養，或者已有的設備使用年限很長，都是造成設備故障率高的原因。而且因為設備保養不當，造成設備劣化嚴重，可能就需要通過用大量的備件及更換來滿足設備的要求，存在備件管理浪費等因素，因此還會導致設備的維護成本畸高。

- 3 -

       問題二：沒有流程化管理，缺少標準化維修。

       工廠企業現場設備的管理銜接不穩定，標準化程度不高。在生產車間中，很多時候，設備維修人員僅僅對設備采用事后維修，或者紅班（介于白班和三班之間的一個班次）維修。

       并且因為設備維修人員自認為對設備很了解，不勤于到現場，導致與設備操作人員的接洽溝通方面存在諸多障礙，這樣造成在設備維修過程中，更多的是靠個人的經驗積累和程式化的方式更換備件，缺少規范化的程序和對具體的問題對應性的分析，從源頭上解決問題。在出現問題的情況下就會影響維修的效率和效果，并導致維修人員和操作人員相互抱怨。

       同時在現場，標準化的操作程序不夠，員工不知道怎么維修，維修因人而異，并且設備操作者也是千姿百態，沒有標準化作業。現場的技術圖紙沒有及時更新或文檔管理混亂，修理起來現場測量，導致修復效率低下。在缺少標準化，規范化的工作行為準則下，設備維修會影響公司整體績效。

- 4 -

       問題三：員工技能欠缺，缺乏溝通交流。

       很多工廠企業的生產車間管理，都會忽略了對員工技能的要求。因為生產車間在傳統的工作和管理體制下，對領導者的要求比較高，要求領導者能獨當一面，全面負責管理和具體指導工作，通常管理者親自解決問題，忙得不可開交。

       這樣就會造成忽略對員工的培訓和培養，下屬員工往往按自己的思維模式，教條的機械化的開展工作，導致設備操作工和維修的員工均不關心設備的狀態，溝通出現障礙，相互推諉，維修和操作兩張皮，都沒有養成自己的設備自己愛護的素養，這些都與TPM全員自主管理等實現背道而馳，需要在車間今后的TPM推進工作中予以關注和改進。

- 5 -

       問題四：現場管理混亂，缺少目視化管理。

        很多工廠企業的制造現場，由于沒有推進系統性的精益管理方法，現場的5S管理不徹底，導致現場設備布局緊促，存在很多不合理的地方，增加了設備管理和維護的難度。

       同時現場的目視化管理工作非常薄弱，設備沒有針對性的添加上各種重要的指示性標識。這些標識的缺損導致人員無法判斷，會使機器設備運行管理處于一種混沌狀態，增加操作人員和維修人員的額外負擔，增加誤操作的風險，使人一致處于一種緊張狀態，大大影響工作效率，并且可能會導致重大設備事故。

- 6 -

       問題五：缺少相關獎勵考核，設備管理人員積極性低。

       很多工廠企業對生產員工的激勵考慮的比較多，認為只要生產任務完成了，就萬事大吉了。但是對維修人員的激勵措施考慮的少，分配時也邊緣化。另外車間的激勵管理往往僅僅考察員工出勤和任務的完成，然后給予相應的獎勵。

       但就是因為忽略了對班組或小組，小集團中某些特殊專長人員的傾斜，導致這些重要人員的積極性不高，甚至人才流失。這些車間領導的忽視，必然影響全員設備維護的推進進程和效果，影響設備的使用和維護效率，導致設備綜合效率低下。

- 7 -

       以上就是今天和大家分享的內容，大家對如何有效開展TPM管理工作有什么看法？或者有什么工作心得？歡迎大家在下方留言，我們一起聊聊。另外，如果覺得此文讓你小有收獲，別忘了轉發朋友圈哦~

       在廣州地區的企業家朋友歡迎您帶著問題來參與我們每周六開展精益研討沙龍，想參加的朋友，可以在百度直接搜索“益至咨詢”就能找到我們了。