一、【課程背景】 企業界有兩種經營理念：一種是通過不斷增加投入、擴張規模增加利潤；一種在現有資源條件下，通過企業內部持續改善、降低成本獲利，后一種經營理念以日本豐田公司為代表。長期以來，改善作為一種常識性、低成本的改進方式為大多數重在規模擴張的企業所忽視，而日本豐田公司卻靠它取得了全球矚目的驕人業績，引起了企業界的高度重視和熱捧。 改善的特點是起點低，風險小，對技術和資金依賴性小，僅通過對企業現狀的調整，就能達到減少浪費、提高效率、降低成本、提升利潤率的目的，更重要的是，通過持續改善，可以從本質上改變員工面貌，徹底消除惰性、散漫等不良工作作風，激活組織活性。 華制高級咨詢顧問、著名精益專家張先宏老師將用通俗易懂的理論，豐富的中國企業現場改善實踐案例，生動的一線視頻、照片，向您細致傳授現場改善的路徑及實際操作方法。 二、【課程價值】 ü 明確新的經營理念——改善的本質和核心； ü 掌握進行現場改善必需的基礎知識； ü 了解現場改善的8個步驟； ü 掌握現場改善的9種工具； ü 獲得組建改善團隊、提升士氣的有效方法； 三、【課程對象】 制造業企業總經理、 副總經理、 生產總監、 供應鏈總監、 精益/生產經理、 物流經理、車間主任、一線主管等。 四、【教學特色】 多媒體教學、沙龍、現場講授、對話互動、案例現場錄像、客戶代表分享。 五、【課程大綱】 體系篇 第一章 改善意識　 一、豐田所謂問題 二、豐田問題解決方法 三、解決問題的十大基本意識 四、世界五百強問題觀 五、維持、改善與創新 六、現場與現場改善 七、現場改善屋 八、現場改善七大重點 1、 工藝流程－流程圖 2、 平面布置—意大利面條圖 3、 生產平衡率vs.生產充實度 4、 動作要素 5、 搬運的距離、時間和空間 6、 縮短工程或項目的關鍵路線 7、 人機效率 ð 案例分析 第二章 改善模式 一、戴明的管理循環 1、PDCA概述 2、SDCA循環（標準化維持 二、解決問題的前提 三、豐田問題解決的基本步驟 1、 明確問題 2、 分解問題 3、 設定目標 4、 把握真因 5、 制定對策 6、 貫徹實施對策 7、 評價結果與過程 8、 鞏固成果 四、問題解決常用方法 1、 5W1H法 2、 5Why法 五、A3報告 ð 案例分析 基礎篇 第三章 增值與浪費 一、企業營利方式 二、TPS的基本思想 三、TPS的核心理念 四、聚焦增值 1、 管理的本質 2、 增值與非增值 五、消滅浪費 1、 浪費的定義 2、 浪費的三種形態（3MU） 六、八大浪費 1、 過多過早生產是最大的浪費 2、 生產現場最常見的浪費——等待 3、 搬運不創造價值 4、 過度加工造成浪費 5、 庫存是萬惡之源 6、 最沒有價值的工作——動作的浪費 7、 最無效的工作——制造不良的浪費 8、 員工創造力浪費 七、提高效率 八、縮短生產周期 ð 案例分析 第四章 5S與可視化 一、5S基本概述 二、5S推行重點 三、定置管理 四、可視化管理 五、可視化的方法 ð 案例分析 維持篇 第五章 標準作業與作業標準 一、標準化 二、標準作業三要素 三、標準作業三件套 四、現場管理三大表單 五、現場管理三書一表 六、非標準作業 七、動作改善 ð 案例分析 第六章 工藝、布局與物流改善　　 一、工藝流程分析 二、流程經濟原則 三、現場布局原則 四、意大利面條圖 五、常見的四種布局 六、單元生產線 七、組裝線設計 ð 案例分析：1、工藝流程改善 2、作業流程改善 3、人機聯合改善 改善篇 第七章 生產線平衡與效率改善 一、線平衡概述 二、生產線平衡的分析步驟 三、生產線平衡的改善原則 四、瓶頸管理 五、假效率（表面效率）與真效率 六、個別效率與整體效率 七、稼動率與可動率 八、勞動強化與勞動改善 九、流程效率 十、綜合生產效率 ð 案例分析 第八章 設備能力與快速切換 一、設備加工能力改善 二、OEE提升 三、切換概述 四、快速切換（SMED） 五、快速切換項目實施 ð 案例分析 實施篇 第九章 突破改善 一、改善活動實施步驟 二、突破改善法 三、兩天期的改善 四、主要改善活動 五、推行成功的十大表單 ð 案例分析 第十章 創意功夫 一、改善提案活動概述 二、、提案活動的機能 三、改善提案活動的組織程序 四、改善提案活動的管理程序 五、改善提案活動的激勵機制 六、合理化建議的注意事項 七、改善提案活動的三個階段 ð 案例分析