《卓越的生產現場管理》 壹、課程宗旨 生產管理中強調效率化，希望以低成本高產出達到高績效生產效率，但是在這個追求（多/快/好/省）的過程中常常忽略了生產現場的管理事項，它包括5S/6S的環境整理與TPM設備保養，現場員工的技術培訓，管理技能的提升，員工的工作教導與現場的工作改善，日本體系將此管理分做六大類P-QCD-MS加上5S與TPM形成生產現場管理的八大要件，本課程利用短短六個小時講解這八個要項并附帶實務演練，使學員習修后立刻可應用于現場改善工作上，它雖不設及高深的生產管理理論，例如，精益生產理論與某些特殊的管理模式，但是皆能使用后提升生產線上的/質化與量化的改善，參與習修者，可以是生產線上／車間現場人員／IPQC人員及工程師技術人員，當然，中級干部也最好，才能使習修內容貫徹一致，本課程在日系韓系美系公司中講授多年，效果相當好，它相當美系管理中的TWI生產現場培訓課程，但是修正后，它比TWI的實效培訓時程縮短，并減少理論，但是參與學員不能超過50人，因現場必須分組演練示范（本課程可訂定為1-2天，如果是二天課程則演練時間加長，如一天課程，每一小時附帶15分鐘演練而已，適公司的需要而訂定，它可利用周六周五上課到八點半，在周日上午4小時即可，共為12小時最為妥當） 貳、課程大綱 一、認識生產現場管理標準的八大項目 1、美式三大標準——效率/效能/效果 2、日式六大標準——P-QCD-MS（生產成/品質好/成本低/交期準-士氣高/安全佳） 3、中式4+3+1標準——多/快/好/省-精/美/準-慎 二、達到八大標準的第一要務——5S+1S 1、1S為安全Safety 2、整理整頓落實的做法 3、清潔工作做好必須要JA工作分解 4、JA工作分解是IE七手法中第一手法（演練1） 5、清潔/維持整潔的對策辦法（演練2：腦力法--找對策辦）法 6、素養——培植員工責任心與陽光心態的做法（演練3：執行力20守則） 三、生產現場管理中必須做到的新舊IE七手法 1、工作分解/標準工時/裝配組合/進度時序（演練4：簡易箭頭圖） 2、第五手法：品質管控的現代化指標做績效考核的技巧——CA/CP/CPK值（演練5：簡易計算） 3、規格管控與彈性作業程序的邏輯圖分析（演練6） 4、動態系統，活化管理動作的模式（演練7：范例介紹） 5、應用IE七精神的多元化生產現場管理的成敗范例，以臺商××電子為例（講師曾任臺商高科技電子的生產部副廠長） 四、生產現場上應注意到的全面質量問題 1、人員教育訓練的落實，后面OJT/Off-JT/SD（現場訓練/講授訓練/自修訓練） 2、JI工作教導四步驟——活用PDCA現場管理模式 3、工作教導時的溝通方式（演練8：SLOWER說/聽/看/寫/表情/動作） 五、生產現場降低浪費，減少成本的基本方式 1、認清楚現場管理上的八大浪費（演練10：舉例說明） 2、節省成本的一些基本動作 3、人力調配省成本的技巧 4、材料設備重工再處理的技巧 5、活用創新做現場流程改善的技巧（演練11：RCSE半朵玫瑰簡化流程） 六、TPM全面設備保養的簡易做法 1、TPM的三大精神 2、推展TPM與生產現場人員的職責 3、簡單介紹天津某臺商實施TPM的成敗經驗 七、生產現場的持續改善與問題分析技巧 1、習修基本手法項目細分法（范例：找出現場的各種問題現象） 2、解決問題的對策—借用烏龜圖并找出現場問題的應付對策 3、生產管理中應該使用的P飛馬檢討表格（演練12：范例介紹） 4、尋找對策的系統展開法（演練13） 八、現場交期完成的專業技巧 1、豐田式拉式管理（演練14：箭頭圖模式） 2、員工培訓成多能工與彈性調配技巧 3、調配對策的最佳化組合技巧 4、現場改善的JM技巧（演練15） 九、溝通協調與會議主持技巧 1、簡單派工會議的實施（演練16：現場示范說明） 2、檢討會議與搜集資訊的做法（演練17：KJ法親和圖） 3、會議主持者與參與者應該有的行為規范與自我強化辦法 十、培養良好氣氛與工作安全JS的實務做法（演練18：現場提供資料簡易說明）