一、什么是浪費？
每位管理者都知道“浪費”這個詞，因為他們都有“消除浪費”的口頭禪。但是，在企業中哪些是真正的浪費、哪些是有附加價值的作業，管理者有時或許區分不清，這往往是因為對“浪費”的認識能力、改善意識不強所導致的。
一提到“浪費”這個詞，現場人員或管理人員就會想到不良品、不合格材料、退貨品、廢棄品等等。但是，從顧客的角度來看，凡是對產品不產生增值的活動都是浪費，比如：工作時間聊天、抽煙、無主題的會議、搬運等。
“浪費無時不在，無處不在，”這句話對任何一個管理者來說并不陌生，但是，哪些是浪費？哪些是無用的？這個并不是每位管理者都能夠完全認識出來的。
浪費的兩層含義：
（1）在生產活動過程中，不產生附加價值的活動，是浪費。
（2）盡管增加附加價值，但是所有資源超出了“絕對最小”界限的活動，也是浪費。
二、認識浪費的方法
問100個人：要不要消除浪費，100個人都會回答“要消除浪費，徹底消除各種浪費”。但實際上,杜絕各種浪費是很難的，更不要說徹底消除各種浪費。為什么很難做到杜絕浪費、徹底消除浪費呢？原因很簡單，那就是不知道什么是浪費。
那么如何去發現現場中的各種浪費呢？
1、從“人”的角度來考慮企業現場有沒有存在浪費
企業生產現場中的“人”大體可以分為如下五類：
第一類：生產作業員工，即直接參與加工、作業的一線員工，他們是為企業直接創造附加價值的人員。有人會問：既然是為企業直接創造附加價值的，那么是不是越多越好呢？其實不然，如果多于生產所需的員工就是浪費。
第二類：搬運人員，即從事搬運工作的人員。搬運是不產生任何附加價值的作業，因此是一種浪費。
第三類：修理人員，即從事修理工作的人員。合格品是制造出來的，而不是修理出來的，因此修理作業是不直接創造附加價值的，是一種間接浪費。
第四類：檢查人員，眾所周知：產品是制造出來的，而不是檢查出來的。那么企業為什么會有檢查人員呢？那是因為企業對制造工藝、產品質量不放心而設立的。因此檢查工作本身是不直接創造附加價值的，因此他們也是一種間接浪費。
第五類：現場管理人員，即在企業生產過程中，不直接參與現場一線操作的人員，例如：班組長、科長、經理、倉庫管理員等。從精益生產角度來考慮，現場管理人員是不能為企業直接創造附加價值，因此，他們也是一種間接浪費。
如果認為現場管理人員是可以為企業直接創造附加價值，那么就有可能出現企業組織越來越臃腫的現象，由此導致的后果是不言而喻的。相反，如果現場管理人員、生產計劃員等都轉變為一線員工，而且每位員工都按規定程序完成所有的工作內容，是不是能為企業創造最大價值？這種觀點說明：我們應不斷地提升管理人員的管理水平及工藝水平，以擴大他們的管理幅度，進而不斷地減少現場管理人員，最終達到沒有任何管理人員的精益現場。
2、從“設備”的角度來考慮企業是否存在浪費
制造現場中存在這五類設備：
第一類：正在加工合格品的設備，這些設備是為企業直接創造附加價值的設備，因此，這類設備是必需品。
第二類：正在加工不合格品的設備，這些設備不能為企業直接創造附加價值。
第三類：空轉設備。這些設備是不創造任何附加價值的，因此，他們的存在就是浪費。
第四類：閑置設備是指生產訂單不足等原因導致沒有處于運轉狀態的設備，它們也是不創造任何附加價值的，因此，它們的存在也是一種浪費。
第五類：已報廢的設備是指無法加工的設備，它不但不產生任何附加價值，而且還占用生產面積及給管理帶來困擾，因此，它們的存在更是一種浪費。
3、從“物料”的角度來考慮企業是否存在浪費
企業的物料也有三種類型：
第一類：生產必需的物料
是指與客戶需求量相符合的成品以及為其生產所需的原材料、輔助材料、工裝夾具等。例如訂單數為100件，良品率為99%，那么101件原材料即為生產必需的材料。由此可見，生產必需材料不是浪費。
第二類：過剩材料或成品
是指超出訂單所需的材料或成品，例如訂單數為1000件，良品率為99%，現有原材料為1200件，那么超出的部分（1200—1000÷0.99=189件）就是過剩材料，其中過剩的189件原材料就是浪費。
第三類：不良品或廢品
是指因作業或設備等生產出不符合顧客要求的產品。它是沒有任何附加價值的，只會產生其他負面影響和增加企業的成本，因此，不良品本身就是一種浪費。
4、從“方法”的角度來考慮企業是否存在浪費
任何“方法”都帶有兩面性，因此，在實施方法時一定要檢驗方法的正確性，只有正確的方法才能為企業創造附加價值，否則，就會增加企業成本成為一種浪費。
在實施方法時，要檢查方法是否正確，例如：
l檢查作業方法、測量方法是否正確？
l作業有無標準化？
l作業動作是否合理、經濟、省力、快速？
l物料的擺放、存儲方法是否合理？
l物流流向、傳遞方法、作業順序是否合理？
l信息的溝通、傳遞方法是否最佳？
l培訓教育方法與方式是否最有效？
l檢查方法、手段、模式是否合理？
l設備加工方法是否最佳？如：轉速、切削量……
l換模方法是否最優？
l管理方法是否恰當、合理？
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