一、APQP的簡介

1.1APQP的定義

1.2 APQP帶來的效益

1.3 APQP規劃時程表

二、計劃、定義專案

2.1顧客聲音

2.2經營計劃及營銷策略

2.3產品及過程標桿者的資料

2.4產品，過程假設

2.5產品可靠性分析

2.6顧客輸入，設計目標及初期流程圖

三、產品設計和產品開發

3.1設計DFMEA

3.2制造能力與組裝的設計

3.3設計審查及驗證

3.4建立管制計劃

3.5工程圖面及工程規格

3.6新設備工模具的要求

四、過程設計和開發驗證

4.1包裝標準

4.2產品及過程質量體系檢查

4.3制造流程圖

4.4工廠布置計劃

4.5特性矩陣

4.6 PFEME

4.7量產前管制計劃

★控制計劃

★控制計劃的定義、內容和作用

★控制計劃的輸入

★控制方法和反應計劃

★試生產控制計劃

★從其他文件來源的主要輸入

★確定變差來源及其控制方法

★控制程度和過程能力

5、FMEA和控制計劃的內在關聯(新版)

★DFMEA和PFMEA內部關聯

★FMEA和其它文件關聯的清晰化

★DRBFM針對技術更改的FMEA,有效控制技術更改的風險

★過程FMEA

★過程流程圖開發和過程文件

★過程特性分類和影響級別

★特殊特性

★流程圖的使用和檢查清單

★設計矩陣表

★特性矩陣分析(charateristic matrix)

★過程流程圖和PFMEA的內在關聯

★FMEA的制定: 功能、失效模式、后果、潛在原因、因果分析工具、嚴重度、頻度和探測度SOD

★FMEA的表格類型（新版）

★多方位的風險評價（新版）

★過程控制、行動措施

★過程開發的其它活動

★PFMEA的評估

6.作業指導書及MSA

7.9PPK及包裝規格

五、產品及過程驗收

5.1生產試做執行

5.2MSA，PPK，PPAP

5.3產品驗收及測試

六、反饋及糾正措施

6.1降低變異

6.2顧客滿意

6.3交期及服務

七.APQP填寫說明

7.1 APQP管制總表

7.2可行性承諾表

7.3技朮評審表

7.4控制計劃表

7.5其它表單的填寫

八、 APQP程序文件范例說明