《精益管理與智能制造實戰管理》

--- 全面提升效率、保證品質、降低成本 ---

共計五章 （2天)

【課程背景】

從進入21世紀，我國加入WTO以來，現代企業的經濟開放程度逐年增高，企業所面臨的是更為激烈的市場競爭。為了適應現代市場經濟的需求，現代企業的運營管理必須進行改革性創新，推動運營管理戰略的前進，并掌握經濟市場的現狀和發展規律，便于按照市場需求來調節產品和經營策略，從而開拓市場新領域，增強市場核心競爭力。現代企業要想應對復雜多變和競爭激烈的市場環境，就必須利用各種有效措施來努力提高自身的競爭能力，從而獲取競爭優勢。從企業生產運營上把組織結構合理化、業務流程優化順暢、生產和管理有序，生產成本可控等都是針對現代企業運營管理進行的一系列的改革，另外，充分利用所有可以利用的資源，節省浪費，降低成本，用較小的投入獲取突出的產出質量，在現代企業內部構建較為公平的競爭環境、制定有效地分配制度和有一套具有完善的激勵、制約機制，確保現代企業運營管理的有序進行，才能在競爭日益激烈的市場經濟中找到適合自己的位置和方向，通過不斷提高自己的運營管理水平來使現代企業處于不敗之地。

而今天，隨著人口紅利逐漸消失、知識紅利日益凸顯，中國制造轉型升級已成為大趨勢。中國制造2025提出以推進信息化和工業化深度融合為主線，大力發展智能制造，構建信息化條件下的產業生態體系和新型制造模式，讓中國制造大國走向中國制造強國之路。在新一輪科技革命和產業革命與中國加快轉型升級的經濟發展方式相互交匯，這既是機遇，也是挑戰。現在的中國，無論是研發投入，還是技術水平；無論是產品質量，還是品牌形象，雖然有了顯著提升，但還存在較大差距，發展基礎相對還是比較薄弱。企業之間存在很大差距，有的企業還要補2.0到3.0這一課，即“從電氣化到自動化、數字化、信息化、互聯網等這些課”，補齊之后才能迅速邁入中國制造2025的改革步伐中。

【課程收益】

本課程是王國超講師在日本學習后，回到國內結合中國文化背景，經過20年的現場實戰經驗和日本管理大師岡田、長召和小川等多位老師的現場指導，全面而系統地將理論與實戰結合起來，針對中國企業的實際管理水平，把教學、科研、實踐、實戰的經驗融為一體，讓學員輕松愉快地掌握制造成本管理的核心知識和系統控制管理技術的技巧。讓越來越多的企業從LP精益生產管理中獲益，同時也能為企業全面提升企業的戰略人才儲備奠定良好的基礎。具體掌握的知識點：

1.  完整、科學、適用的系統管理理念。讓學員了解現代先進的LP精益生產管理理念與運作模式。

2.  掌握精益生產11項專業工具的同步運用。

3.  課程設計具有專業性和針對性。重點突破從體到面、面到線、線到點的設計與控制管理。

4.  課堂設組互動學習，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學員在刺激中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結束全部課程。

5.  集聚優秀行業的相互交流機會。

6.  貴賓席：可享受近距離接觸老師的機會，可與老師留影紀念等

【核心價值】

讓企業全面深入了解“精益生產管理理念”的現場管理模式，全面提升中國企業的綜合管理水平，幫助企業在短期內實現生產高效化，品質安定化，成本遞減法的同步管理系統。

【課程對象】

生產型企業的總經理、廠長、生產管理部經理、制造部經理、成本管理部經理、工程管理經理、事業管理部經理等相關人士。

【講師簡介】主講嘉賓： 王 國超 老師

精益生產高級管理師、精益生產項目咨詢資深顧問、

現任時代光華、聚成、上海企漢、時代華商、168培訓、

藍令咨詢、企達咨詢、中國培訓網、東莞民營企業協會、

香港生產力協會、中山大學、湖南大學、浙江大學、蘭州

大學等多家機構特聘的精益生產管理高級講師、精益生產

咨詢顧問。多家企業的精益生產咨詢顧問、企業定期輔導

顧問、項目管理承包人等多種合作模式的實操管理專家。

【工作經歷】

王國超老師出生于71年，陜西漢中人，93 年開始工作，在日本集團企業工作20年。貴州師范大學教育學專業畢業 碩士，北京大學EMBA工商管理碩士，維多利亞大學MBA高級工商管理碩士，國家一級人力資源管理師，精益管理留學回歸派大師，中國企業咨詢聯盟倡導人、中國精益智造整體解決方案倡導人。

曾在全球標桿日本跨國集團---太陽誘電株式會社工作19年。歷任制造部部長、事業管理部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部制造管理總監）。

1.1995年3月到19997年10月，經歷新工廠的精益布局和從日本引進圓筒形陶瓷電阻器新產品的車間精益布局，實驗、試產到量產的整個過程管理。

2.1997年11月到2003年9月，經歷了從韓國和臺灣引進繞線陶瓷圓筒電容新產品的工廠精益布局和實驗、試產到量產的過程管理。

3. 1999年11月到1999年12月，帶領11人的團隊參加日本國群馬縣太陽誘電集團《成本改善國際研討會》，大會獲得阿米巴經營模式改善成果特等獎和個人特殊貢獻獎榮譽。

4. 2003年10月到2007年12月，經歷了從韓國和日本雙向引進積層圓筒陶瓷電容新產品的工廠精益布局和實驗、試產到量產的過程管理。

5.2008年1月到2012年3月，資源整合了江西、東莞黃江等供應商和太陽誘電一、二、五的三大工廠7種產品到一工廠進行合流生產模式重組，成為全球的既存商品加工中心。

6. 2010年10月到11月帶領7人小團隊參加日本國群馬縣太陽誘電集團《LP 精益生產改善世界研討會》，大會最終獲得《世界標準管理規范特等貢獻獎》，同時還由日本躍進21改善委員會頒發了太陽誘電集團《現場改善導師》的光榮稱號。

2011年4月到2012年3月，在哈娜瑪薩玻璃鋼日資企業 做總經理1年。

7.08年開始兼職進入精益生產管理咨詢、講師的職業生涯。12年4月正式專職進入咨詢行業至今。

【授課與咨詢的擅長內容】

1.   GB 6S 卓越的現場改善管理

2.   TPM 全員維護設備管理

3.   WMS現代倉儲與物料配送管理

4.   PMC 卓越生產計劃與物料控制管理

5.   SCM 供應鏈運營管理

6.   ABC 精細化作業成本計劃與控制管理

7.   LP 精益生產與智能制造轉型之路

8.   TWI 金牌主管綜合技能提升管理

9.   現代企業生產運營與智能制造

【課程大綱】

第一章  精益運營管理體系文化

1.   企業發展活力在于變革

2.   管理運營【三心哲學】

3.   粗放式管理到精益管理的四字秘訣

4.   精益管理運營【四分法】的構筑

5.   精益生產到精益管理的點線面體的構筑

6.   企業持續高利潤的經營秘訣

7.   “阿米巴”精細化管理的分權放任管理模式

8.   MCU微型經營單元管理模式的構筑

9.   VOC & VOB的壓力變動力的管理模式

10. 企業運營的【三個流】的設計與控制管理

11. 把握市場產品結構及其盈利性分析

12. 制定應對各種產品結構的針對性策略

13. 抓住產品特性，合理分配企業資源

14. 對客戶產品級別進行分類管理

15. 突出重點，分配平衡的權重管理

16. 制定精準嚴細的經營戰略控制程序

17. 構筑企業經營管理理念和經營方針

18. 制定部門的基本方針與行動計劃

19. 選擇與明確重點目標的管理

20. 制定單元產品別的行動方針（干什么）

21. 如何落實指標的5層金字塔的管理方法（誰來干）

22. 制定行動方針月度計劃與實績控制管理（何時干）

23. 制定行動方針目標的具體改善課題（干多少）

24. 明確精益生產管理技術體系（怎么干）

25. 落實方針中主體計劃的跟蹤管理（干的怎么樣）

26. 設計<內部交易會計>構造模式

①   收益 = 銷售額 – 費用

27. 設計庫存金額周轉率計劃與實績的推移控制管理（概率法與平均法）

①  周轉率的設計與控制管理

②  周轉速度的設計與控制管理

③  存料率的設計與控制管理

28. 現場主要指標的設計與控制管理

①  稼動率的設計與控制管理

②  工程良品率的設計與控制管理

③  綜合良品率的設計與控制管理

④  單位時間產出的設計與控制管理

29. L/T流程時間的設計與控制管理

30. 現場使用成本目標與推移控制管理

31. 職業經理人如何控制成本增加利潤

32. 企業主如何權衡面子與企業實力的“三子”管理

33. 事業計劃與實績的控制管理

34. 明確成本構成的主要元素

35. 變動費與固定費用的計劃與控制管理

36. 庫存計劃與收益的關系管理

37. 職業經理人如何把握企業的盈虧平衡點

38. 盈虧平衡點的設計與計算

39. 如何增加企業收益的三種方法

40. 如何對現場進行有效的分析

41. 案例：

1）  標桿電子集團管理案例分享

2）  離島式生產模式如何改善成精益生產布局視頻案例分享

3）  精益五原則工具視頻案例現場演練

第二章  精益組織變革系統的運營管理

1.   精益組織設計與企業職員職業生涯規劃管理

1)   優秀作業員的規劃與培養管理

2)   優秀專職人員的規劃與培養管理

3)   優秀管理者的規劃與培養管理

4)   專門技術人員和管理人員的晉升渠道設計與培養

2.   提高企業整體效率的KPI管理模式

3.   職員的一級教育

4.   職員的二級教育

5.   職員的三級教育

6.   確保品質的定期教育

7.   熟練度保證與提升教育

8.   專職技能提升教育

9.   崗位多能工育成儲備教育

10. 換崗教育

11. 四新教育

12. 復工教育

13. 特殊設備工種教育

14. 事故事件性教育

15. 提高就職人員工作效率的戰略管理模式

16. 建立高效執行力要從人員意識變革開始

17. 建立團隊狼性執行力的秘訣

18. 職員的企業文化形成秘訣

19. 職員教育系統運用成果管理

20. 好的執行力要對過程和結果進行管控

21. 好的執行力要用對人，做對事

案例1：TYYD標桿企業的系統案例說明

案例2：知名PEC產業教育中心視頻案例分析

案例3：班組高效執行力團隊建設視頻分享

第三章  VSM精益價值流全面優化管理

1.   精益價值流分析的基本原則

2.   精益價值流的分類

3.   VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用

①   企業變動費與固定費浪費的識別與改善

②   5S 5W2H視點挖掘浪費

③   6M1E的視點挖掘浪費

④   IE手法挖掘浪費

⑤   精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費

⑥   Lean Production改善挖掘浪費

⑦   5GEN手法挖掘浪費

⑧   現狀把握與分析手法的運用

4.   總價值流分析

①  事務流分析

②   產品流分析

5.   事務流優化，進行并行生產管理

①  建立流程的路徑

②  建立關鍵流程步驟

③  明確部門間事務流程步驟及處理時間

④  識別部門間的浪費

⑤  挖掘部門間事務不暢的根本病源

⑥  杜絕處理和等待的時間浪費

⑦  識別部門內的浪費

⑧  對事務流程進行LEAN改善

⑨  如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費

⑩  OA系統到ERP系統的JDK自動錄入系統管理

?   Lean Before OR Lean After改善效果比較

6.   產品流程優化，進行同步管理

6.1）提升產品價值流效率的改善路徑規劃

6.2）工位平衡率如何設計與控制管理

6.3）負荷產能的設計與控制管理

6.4）TAKT的設計與控制管理

6.5）一個流的設計理念優化產品流

（1） 從結構布局上優化，排除浪費，提升效率

①   流程結構布局優化

②   縱橫管理結構優化

③   單元結構的優化

④   自我控制結構的優化

⑤   L/T改善（one piece flow）

⑥   把握現狀設定中長期規劃管理

⑦  從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理

⑧  減少半成品庫存，快速交貨沙盤演練

（2） 從工程內部改善浪費，提高效率

①   加工方式的改善

②   檢查方式的改善

③   搬運方式的改善

④   停滯的消減改善

⑤   一次合格率的提升改善

（3） 從從作業上減少浪費，快速提高生產效率

①  經濟動作5原則分析與運用

②  提高效率的7大改善手法的分析與運用

③  JTKN人體機能法快速發現異常

④  KYT預防預知管理

⑤  ANTON管理快速應對異常發生

（4） TQM品質過程全面控制管理，杜絕不良的產生與流出

①   自檢

②   互檢（CORSS）

③   專檢

④  JDK系統的運用

⑤  “四不”不良過程控制管理

⑥  TOYOTA（豐田） 品質管理系統案例分享

7.   從管理角度上分析浪費的改善

①   標準化管理

②   勤務體制匹配的改善

⑦   體系與制度的配合管理

8.  案例：

①  CANON佳能精益工廠的布局與投產視頻案例分析

②  IMS&SMT美英合資企業改善視頻案例分享

③  標桿電子廠安全生產的再現性實驗視頻教育

④  五金設備企業咨詢改善案分享

第四章  智能制造與企業轉型升級之路

1. 工業4.0，第四次工業革命的背景

1） 第四次工業革命會議的核心內容

2） 第四次工業革命會議的五大主旨

1） 第四次工業革命推行計劃

2） 加快經濟發展方式轉變

3） 無紙辦公并未實現

4） 主宰世界未來的還是人

2. 中國企業發展的現狀把握

1） 中國工業現狀如何

2） 中國距離“工業4.0”還有多遠？

3） 中國制造推行“三個十年行動綱領”

4） 工業4.0是制造業的定位

①   改變了創新模式

②   改變制造業思維

③   改變了制造業模式

5） 工業4.0將解決熟練工短缺和老齡化問題

6） 工業4.0將給企業創造價值的新方法和新模式

7） 智能制造發展軌跡

3. 工業4.0在2020年可帶動全球90萬億的商機展望

1） 工業4.0的五大投資方向及細分領域

2） 工業4.0帶動的七大新興產業16種行業的應用

3） 工業4.0帶動八大制造成套設備的需求

4） 工業4.0帶動七種新興技術的運用

案例:人類文明的過去、現在與將來視頻解讀

4. 為何德國把第四次工業革命上升為國家戰略

5. 中國2025與德國工業4.0的有何區別

6. 中國和德國工業的戰略布局

1） 德國工業4.0戰略

2） 中國制造2025戰略

7. 工業4.0將正視和解決世界難題

案例:

1） TOYOTA  TPS精益生產模式成功導入GIANT捷安特視頻咨詢案例分享

2） 德國工業4.0與中國制造2025的區別視頻解讀

3） 東莞模具廠工業4.0轉型升級視頻分享（中德合作典范）

第五章 現場指導與疑難解答

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