一、課程背景:

累死你的不是工作，而是工作方法。制造業(yè)不景氣的今天，一方面，多品種小批量的市場需求下，在精益革新的過程中，逐漸意識設備為產品服務的重要性；另一方面，科學技術的發(fā)展，效率高、結構復雜、容量大、費用昂貴的設備的投入使用，故障便成為制約產品質量、產量、成本、交貨期和造成公害、事故、資源能源浪費的突出問題；自動化技術的普遍應用，精益生產大力推進，進一步刺激了設備維修管理方式的更新。這一切都需找準方向，找對出路！

我們都懂！新時期如何轉變被動式的維修向主動式的防御，實現(xiàn)安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)運行？如何由少數(shù)精英做向全民皆兵保量、增產、創(chuàng)收？如何讓員工和企業(yè)共同成長，看到企業(yè)的未來也看到自己的方向？這些都是橫亙在管理者面前不可逾越的一道鴻溝！

困境之上，兵臨城下，依舊沒有完！鋪天蓋地的大數(shù)據(jù)、2025與工業(yè)4.0，讓這個“尚未享受工業(yè)2.0、迫在眉睫工業(yè)3.0、突然之間工業(yè)4.0”的中國制造業(yè)一片茫然，“2.0補課，3.0普及，4.0示范” 的“并聯(lián)式”發(fā)展道路上，我們與世界級的企業(yè)差距何在？是不是我們該丟掉本該做好的管理！捫心自問我們的企業(yè)是否有如下的情形：

1. 企業(yè)的盈利能力差 ,利潤微薄,有訂單卻做不出來，經(jīng)常延誤交期

2. 材料、半成品、在制品擠壓過多，造成資金積壓、資金短缺

3. 設備強制劣化和自然劣化層出不窮，處于嚴重的非受控狀態(tài)

4. 設備問題頻發(fā)，設備幾乎到了崩潰的邊緣

5. 設備故障頻發(fā)不斷，生產效率和QCD由于設備不穩(wěn)定而被制約

6. 產品質量問題頻發(fā)，影響交貨，客戶抱怨，造成客戶流失

7. 現(xiàn)場管理混亂，設備臟污，漏油，松動，偏心，異音，過熱

8. 我是操作員，你是維修員，井水不犯河水

9. 維護人員即使不停的加班加點，依舊被稱為救火隊員

10. 每天各類問題頻出，部門職責不清，推諉扯皮嚴重

11. 維修費用居高不下，維護技能欠缺，頭疼醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳 …

12. 培而不訓，缺乏實戰(zhàn)其基礎，后遺癥不斷

13. 費用壓縮，囊中羞澀；涉外咨詢，雖效果明顯，但費用居高難下

14. 招工相當困難，用工費用高，用工數(shù)量多，作業(yè)效率低下

15. 員工效率低下，存在大量的無形、有形的浪費

16. 主管、主任等中層管理水平一直上不去

二、課程目標：

(一）中國當代設備管理

1、從設備管理發(fā)展歷程探討中國設備管理發(fā)展方向和主要內容

2、面對互聯(lián)網(wǎng)+、中國工業(yè)2025，如何重整維修策略

3、設備人十大困惑的解決技巧

（二）全員生產維修體系（TPM）

1、TPM的三個全

2、TPM的兩大基石

3、TPM的八大支柱

4、TPM推行的十大誤區(qū)

5、五S（從發(fā)展歷程講解推行的切入點和技巧）

6、實例講解OPL的推行技巧

（三）設備管理基礎內容

1、我國當前設備管理的實際

2、設備管理的定義及設備管理4大項

3、設備前期管理的主要項目

4、產線、設備類別確定和編碼規(guī)則

5、設備后期管理的主要項目

6、潤滑管理

   ※：案例講解潤滑管理的重要性

       1、潤滑管理的核心

       2、潤滑八定管理

       3、潤滑二潔管理

       4、三過濾管理

       5、打造一流的潤滑站

       6、全優(yōu)潤滑管理系統(tǒng)框架        

       7、潤滑的可視化管理

（四）現(xiàn)代設備點巡檢管理體系的建設 

1．如何強化設備管理的三種狀態(tài)

2．點檢管理的五大階段

3．點檢與定修的定義及特點

4．點檢管理的五大要素

5．點檢與巡檢的關系

（4、1)四大標準的建立與應用

1、四大標準的關系

2、維修技術標準的編制方法（實例講解設備樹和設備BOM)

3、點檢標準的編制方法(點檢八定）

4、點檢標準編制的八大要點

5、潤滑標準的編制方法

6、維修作業(yè)標準的編制的十要素

7、可視化標準制作方法

(4、2）點巡檢管理的三位一體六層防護線

1、點檢的類別

 2、點巡檢管理的組織架構及職能

 3、何為三位一體六層防護線

4、巡檢的兩大法寶

 5、級別確定點檢員的技能

6、精密點檢的技巧

 7、狀態(tài)檢測的內容和方法

8、劣化傾向管理的內容與方法

9、設備劣化的預防對策

10、機械與電氣設備點檢的十二大要素

（4、3）點檢實施的準備

1、實例講解點檢標準化的重要性

2、如何確定最佳點檢部位

3、點檢項目與內容的確定

4、點檢周期的確定

5、點檢方法的確定

6、如何劃分點檢區(qū)域

7、點檢職能確定的要點及分工協(xié)議的制定方法

8、如何規(guī)劃最優(yōu)點檢路線

9、如何制定：點檢計劃表；點檢檢查計劃表；傾向、精密點檢計劃表；

（4.4）點檢作業(yè)實施

1、點檢作業(yè)的主要項目級條件控制

2、點檢作業(yè)內容、流程及時間規(guī)劃

3、點檢結果記錄方法

4、如何制作<點檢異常、隱患處理臺帳>

5、點檢實績分析的四個階段

6、點檢實績分析的八個步驟。

7、點檢管理的PDCA循環(huán)法則

8、點檢實績分析的四個層次

9、點檢實績分析的七大依據(jù)

10、點檢實績分析的四項內容

11、點檢實績表格制作方法

12、點檢員分層評價標準

（4、5）日常標準化點檢的技巧與方法（實例）

（五）檢修工程與維修策略

1、檢修、維修、策略的定義

2、點檢、故障、維修管理的關系

3、如何以故障類型確定維修策略

4、如何以生產工藝、運行時間、確定維修策略

5、如何以服役期性能劣化規(guī)律確定維修策略

6、如何以設備類別確定維修策略

7、檢修工程的分類

8、點檢定修的定義與特征

9、各部門的職能

10、如何確定檢修項目及立項的影響因素

11、如何優(yōu)化最佳經(jīng)濟組織

12、前期管理的八大項目

13、檢修工程過程管理

14、檢修實績管理

15、點檢定修制的推行步驟及要點

（六）檢修安全管理鎖定標定

1、三方掛牌與標定鎖定的優(yōu)劣

2、標定鎖定的定義

3、危險能量的辨識級隔離方法

4、鎖定標定的實施的程序與方法

（七）故障管理

1、故障管理的主要內容

2、故障的統(tǒng)計方法

3、故障的分析技巧

4、預防維修對象確定的方法

（八）QEE管理

1、OEE的概念與本質

2、六大損失與OEE的關系

3、OEE的由來

4、不同產品品種的計算方法

5、OEE數(shù)據(jù)收集技巧與分析方法

(九）生產稼動率管理

1、生產稼動率管理的實質

2、生產稼動率數(shù)據(jù)計算公式及相關術語

3、生產稼動率管理數(shù)據(jù)收集、統(tǒng)計、分析案例

（十）裝備保障管理(精益TPM)

1、裝備與裝備保障管理的定義

2、裝備保障管理之保養(yǎng)系統(tǒng)

3、實例講解一套三表的應用