2017年8月5-6日，廣東博凱企業管理顧問有限公司余偉輝老師對深圳聯富錦電子科技有限公司進行了兩天的全景式精益生產管理與沙盤演練培訓。

此次針對深圳聯富錦電子科技有限公司的生產管理，采購系統，倉儲服務，品質控制相關部門人員進行了全方面的精益管理理念、理論，實際案例、改善錄像、沙盤演練、現場甄別與實踐結合等方式培訓，公司學員全面參與、廣泛討論并與老師積極互動。

余老師對精益生產基本理念和原則進行了系統的介紹與講解：精益生產發展的歷程是經歷了上世紀20年代歐洲的單件生產-20至50年代美國福特的大量生產-60至70年代日本豐田式生產-80年代美國的精益生產-90年代全球的精益管理五個階段的演變而來。精益生產（Lean Production System）當中的LEAN:形容詞，指瘦的、無肉或少肉，少脂肪或無脂肪，不富裕的、貧乏的意思；簡單來講精益生產就是使用合適恰當的精益理念、方法和工具為生產瘦身，減負的過程。

    精益管理的理解，精：精簡、精少；簡化不投入多余的資源，只在適當的時間, 提供下道工序或客戶需要數量的產品或服務。在現在精細化的基礎上，減少多余的作業和流程、提高流程效率，降低成本。精簡和簡化須有原則，不思胡亂精簡，原則就是益。益：就是好處、價值企業所有的經營活動都要有益于客戶，為利益相關方增加價值。精益有時候并非完全是做減法，但前提是益---局部的增加可能帶來整體效率的提升。益必須明確客戶對象和客戶價值, 找到衡量指標, 不能片面用客戶滿意度, 需分解。

精益是一種系統的識別和剔除浪費的理念和方法，通過消除非增值活動來加快流程速度，提升利益相關方的價值。精益管理的核心思想：消除浪費；緊接著余老師對制造過程的7大浪費：1.不良品浪費（Defect）；2. 等待浪費（Waiting）；3.搬運浪費（Transportation）；4.動作浪費 （Motion）；5.庫存浪費（Inventory）；6.過量生產浪費（Over production）7.加工及流程浪費（Processing）進行詳細的介紹與識別方法的講解。精益生產的核心思想是通過持續地剔除浪費、加快流程速度減少10%的浪費等于2倍的銷售(或利潤)。

既然精益是識別與剔除浪費的活動，首先我們得學會怎樣判定何為浪費，生產過程中有多少活動是有價值的？余老師分享了一段關于增值活動（Value Added）簡稱（VA）的視頻，幫助學員們更有效的識別生產過程中的增值活動（Value-Adding Activities）與非增值活動（Non-Value-Adding Activities）的區分；從視頻中學員們體會到員工操作過程中時間的浪費包括：等待物料、看設備運轉、修理或返工、檢查產品、生產不良品、裝卸夾具、搬運物料、錯誤用料；物料時間的浪費：搬運、儲存、檢查、返工等；能有效的區分增值與非增值的動作。

學員們學會在生產過程中剔除非增值動作后，需要專注的改善增值部分的活動，就要用精益的方法：基于時間的改善（LEAN –Time Base Improvement），為什么要關注時間（Why Time- Base）？因為整個周期中還有其他如：采購周期（Purchasing）、生產周期  （Production）、交貨周期（Delivery）、收帳周期（Accounting）影響著整個周期的效率；

傳統與精益改善的關注點：

警句：除非你已經把不增值活動降低到一個與VA相當的平衡點，否則不要花錢去固定資產投資（Don’t make capital investments on improving VA until you have reduced the NVA to a point at which they achieve equilibrium with the VAs）。

余老師帶領學員們進行了一次沙盤演練，模擬一套完成的生產系統，進行實操；在過程中學員們按照上午所接受的培訓內容進行浪費的識別及過程的優化，更為直觀的實用精益生產里面的工具解決實際的問題；在沙盤演練第一輪后余老師對精益生產系統兩大支柱之一：準時生產JIT（Just In Time）進行了講解；JIT是一個生產系統以生產：客戶所需產品 （What the customer wants）、客戶要求數量（In the quantity the customer wants）、客戶指定時間 （When the customer wants it）；同時使用最少的資源：原料（Raw materials） 、設備（Equipment）、人力（ Labor） 、場地( Space使用最少的資源，在客戶需要的時候，生產客戶需要的產品和數量；同時傳授準時生產的核心概念和工具是：節拍時間(Takt time)、單件流 （One-piece flow）、拉動（Pull）； 

節拍時間(Takt time)：“節湊”(Rhythm)或“速度” (Tempo)：生產節拍是指：客戶需要某個特定產品或服務的速律（Pace).對生產線來講，節拍就是完成一個產品的時間。節拍的計算是以客戶的需求為基準。

單件流（One-piece flow）：按工藝流程布局、上下工序緊密連接、消除搬運浪費、細快流，周期短、庫存、在制品少、空間少、品質及異常響應快、5S好、安全好、現場管理方便；單件流的好處：1.暴露7個浪費（Expose 7 wastes）2. 對不良品作出快速反應,避免大批量不良品（The quick detection of defects to prevent a large batch of defects）3. 減少周期時間（Short lead-times of production） 4.減少庫存成本（Reduced material and inventory costs）5.減小設備和工作臺的寬度（Design of equipment and workstations of minimal size）。

拉動（Pull）：拉動系統Pull System，所謂拉動生產，就是以客戶需求為驅動，以“看板”為鏈條，由后向前層層拉動每道工序的生產，從而達到按時按量提供所需產品。拉動生產與推動生產不同：推動式生產：無論后面的客戶是否需要，只管自己生產。拉動式生產：只有當后面的客戶需要的時候才開始生產客戶需要補充的產品及數量。

JIT準時生產的要點：1.小巧便宜機器，2.單件流生產反時針方向，3.人機正確結合，4.站立操作走動作業，5.多能工多工序作業，6.U形布置，7.拉動原則，8.定義和實施“標準化作業“；第二輪的沙盤演練在人數、在制品、周期、生產空間上得到了下降；產量、效率、VA%上得到了有效的提升；

余老師特別對連續流標準化作業改善過程需要應用到的工具方法進行了詳細講解。包括PQ分析與PR分析、.周期時間  (OCT , MCT)、產線平衡（Line balance）、ECRS法等； 
對機器周期時間 (MCT- Machine Cycle Time)，工人周期時間 (OCT - Operator Cycle Time)，時間觀察 Time Observation確定作業時間常用的兩種方法：方法一：最小重復數法、方法二：平均數法進行了詳細的講解；針對學員們對線平衡的疑問，余老師使用繪制OCT 柱圖的方式，把觀察到的時間用柱狀圖繪制出來，直觀比較生產線或單元之節拍時間（Takt Time) 及工人周期時間(OCT)或機器周期時間（MCT）與對應的線平衡計算公式，來幫助學員們更有效的確定生產線理想作業人數與線平衡；

   ECRS是精益改善過程中最常用的手法，結合沙盤演練，余老師作了詳細的講解：

l 取消(Elimination)：對任何作業首先要問為什么做這個作業？能否取消？取消不必要的作業，是剔除浪費的最佳方法；

l 合并（Combination）：如果工作不能取消，則考慮是否應與其它工作合并；

l 重排（Rearrangement）：對工作的順序進行重新排列，使分配的作業以最佳的次序 配合完成（統籌方法），使兩只手的工作負荷均衡，而且同步進行、相互對稱的動作形式最為有效；

l 簡化（Simplification）：通過工具、工裝、設備等的改進，使操作內容、流程得到簡化或者動作的簡化、勞動強度的降低，尤其對瓶頸工序。學員們吸收到ECRS內容技巧后進行了第三次的沙盤演練，效果明顯提高了許多。    

經過前面內容的教授與訓練，學員們理解吸收到之前所講到的內容全是圍繞著精益的第一大支柱JIT準時化生產而展開的；然而學員們并不滿足，緊接著余老師對精益的第二大支柱：自働化 （Jidoka）展開進行了分享，Jidoka的功能: 1.異常情況, 立即響應，2. 設備自働化,其中內容包括：目視控制 （Visual Control）、異常反應 （Abnormality Response/Reaction），品質/流程改善 （Kaizen (DMAIC) ，防錯措施 （Mistake-proofing (Poke-Yoke)，制定新標和新標培訓（New Standard），自働化  （Autonomation）；通過視頻的分享與案例的解釋，學員們對改善現場有了更大的信心；第四次的沙盤演練，使用自働化的方式，操作人員只需一人，按照JIT內容的要求，練習結果大大的超越了學員們的預期；

學員們分為四組，針對企業自身的四大生產模塊進行了問題的識別與改善提案，并識別出有條件優先改善問題與方案進行了分享，并得到不同部門學員們的肯定，需要合作立即解決；有了改善提案，現場需要新的布局優化，方式多種多樣，學員們帶著疑問，接受余老師針對精益產線設計（LEAN Line Design）的分享，首先必需考慮的布局設計五個問題：1.工序怎么布置？2.人機怎么配合？3.工位怎么設計？4.物料怎么流動？5.WIP 怎么控制？工位設計原理：標準化操作（Standard operations ）、適當的面積（Appropriate size）、 產品零件排列（Part arrangement）、  工具標準化（Tool standardization）、 工具放置（Tool placement） 、目視控制（Visual controls ）、工人的走動（Operator motions） 、質量控制（Quality controls）、 物料補充（Replenishment）、符合人機工程（Ergonomics）；工位設計的供應鏈尤為重要，物料補充之重要角色：送料員（Water Spider又稱水蜘蛛）是指精益生產線上專門從事物料、工具、半成品傳遞和補充的人員是生產線的物料需要及時有序的補充和傳遞關鍵崗位；工作臺布局考慮要點：易于拿取、擺放整齊、區分明確、方便補充、存量控制、人機工程、考慮FIFO(先進先出)；學員們對企業的生產模式與布局有了新的想法。

最后，余老師對兩天培訓的內容進行了復習與總結，解答了學員們對培訓知識的疑問，當場對知識點進行了一次答卷測試，測試完后鄰桌進行了試卷交換審閱，在答案的校對時，學員們對知識點準確的解答得到自己的相互肯定，高分卷也層出不窮；

經過兩天的培訓，余老師生動的精益培訓方式得到學員們的肯定，接受到的精益知識點也能迅速的上手使用，學員們對自身企業的精益推行也有了許多的方案，對使用精益方式充斥著激情，從無到有精益路上是艱辛的，所謂資源有限，改善無限，精益既然已經上路就責無旁貸。