不良浪費的定義：

     生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,如:

直接﹕物料報廢、搬運、返工以及后工序的等待, ……

間接﹕質量不穩定→客戶抱怨→顧客忠誠↓﹑庫存↑→采購(供應)計劃紊亂……

(一)浪費的表現：

2人(Man)﹕搬運﹐重工﹐維修﹐更換﹐等待

2機(Machine)﹕等待或空載

2料(Material)﹕報廢﹐退換﹐庫存

2法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判斷

2環(Environment)﹕存放區﹐搬運﹐維修區

(二)浪費的產生：

來料不良(Incoming)﹕供貨商流出不良品﹔物流破壞﹔進料檢驗﹑投入檢查或后工序未發現﹔制程不防呆﹔

制程不良(Process)﹕作業者損壞﹔設備﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔

使用者破壞(User)﹕未提醒﹔未按要求﹔人為破壞﹔不小心損壞﹔設計不防呆﹔

(三)浪費的消除：

來料不良(Incoming)﹕及時制止﹔供貨商改善(制程﹑品管系統﹑包裝物流)﹔進料質量控制﹔提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔

制程不良(Process)﹕及時指正﹔培訓技能﹔設備﹑治工具﹑工藝流程防呆﹔

使用者破壞(User)﹕及時提醒﹔醒目標示﹔培訓﹔教導﹔

過量生產浪費的定義：

 前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內之需求量﹐而造成的浪費﹐如﹕

直接﹕搬運﹐堆積﹐庫存﹐超過終點需求而造成的拆卸﹑報廢等……

(一)浪費的表現：

2人(Man)﹕整理﹐包裝﹐搬運﹐無功作業

2機(Machine)﹕人的動作增加而等待

2料(Material)﹕報廢﹐庫存﹐WIP﹐入庫檢查等

2法(Method)﹕作業不便﹐拆卸﹐庫存管理

2環(Environment)﹕存放區﹐搬運

(二)浪費的產生：

過量計劃(Schedule)﹕信息不準﹔計劃錯誤﹔計劃失當﹔信息傳遞不暢﹔制程反應速度慢﹔

前工序過量投入(WIP):工時不平衡﹔Push方式﹔廣告牌信息錯誤﹔不是一個流作業﹔工作紀律﹔

(三)浪費的消除：

過量計劃(Schedule)﹕計算器信息集成控制﹔準確掌控不良(報廢)率﹔制訂寬放標準和計劃校正機制﹔縮短交付周期(CT﹑批量)﹔

前工序過量投入(WIP)﹕生產線平衡; Pull方式﹔制訂單次傳送量標準﹔一個流作業﹔作業要求﹔

過程浪費的定義：

     作業的流程過多﹑過長﹑重復﹐或強度過剩﹑Over design等造成的浪費﹐如﹕

直接﹕動作浪費﹔等待﹔材料浪費﹔設備生產力低﹑折舊成本高……(如例所示)

間接﹕交付周期增長→資金周轉慢→損失潛在顧客

(一)過程浪費的舉例

兩點間距離寬﹔

機器行程大; 起子轉速慢﹐程式運行時間長

動作的過程(距離﹑阻力﹑復雜程度)

材料強度過剩﹕如螺絲長度,用不必要的耗材(膠水、膠帶等)﹔

操作強度過剩﹕多余的習慣動作(如清潔等重復性動作)。

(二)浪費的表現：

2人(Man)﹕無功動作﹐等待

2機(Machine)﹕等待(空載),生產力低,成本高

2料(Material)﹕耗材﹐成本高

2法(Method)﹕不增值﹐過度

(三)浪費的產生：

流程(Flow)﹕流程設計﹔Layout﹔參數設定﹔

制造系統柔性﹔浪費警覺性﹔條件局限性﹔

強度(Strength)﹕系統穩定性﹔標準﹔

(四)浪費的產消除：

流程(Flow)﹕簡化生產流程﹔提高系統柔性﹔改變工作臺面布置﹑擺放方式﹑參數設定﹔“縮短距離﹑減少阻力﹑簡化程序﹑精減過程”

強度(Strength)﹕系統穩定性﹔制訂強度標準﹔明確操作要求﹔制程防呆……

動作浪費的定義：

     生產作業時調整位置﹑翻轉產品﹑取放工具物料等不必要的動作浪費﹐如﹕

直接﹕動作浪費﹑時間等待﹑容易損傷產品﹑

更甚﹕操作時間長→生產率低→成本高

(一)浪費的表現：

2人(Man)﹕動作無價值﹔勞動強度大﹔尋找﹔

2機(Machine)﹕等待﹔

2料(Material)﹕易損傷﹔增加客戶不需要的材料;

2法(Method)﹕程序復雜;

(二)浪費的產生：

操作不經濟(Handling)﹕動作不精簡﹔動作多余

設計不合理(Design)﹕可同時完成但未同時﹔

不必要但被增加﹔

可同規格但不同﹔

未考慮調整/轉換/取放

物料需要翻找﹔

(三)浪費的消除：

操作不經濟(Handling)﹕按經濟原則設計并標準化﹔制訂Check list發現并消除﹔

設計不合理(Design)﹕合理設計﹔變成設計要素﹔設計驗證與稽核﹔符合人體工效設計﹔

庫存浪費的定義：

      由于前后工序產能不均衡﹐或不同步生產而產生的庫存所造成的浪費﹐如﹕

直接﹕搬運﹔倉儲﹔庫存準理﹑取放﹔作業不便

間接﹕ WIP增加→資金滯壓→管理困難→切換速度慢→市場反應速度慢

例如：

物料加工后不能直接傳到下工序,而需要庫存;

可以在線加工的物料,在其他地方加工;

未同步化與均衡化生產造成的庫存.

物料不齊備,造成的庫存;

工序不平衡,造成庫存.

(一)浪費的表現：

2人(Man)﹕搬運﹔庫存準理﹔取放﹔

2料(Material)﹕滯壓﹔包裝﹔倉儲﹔

2法(Method)﹕操作不便﹔庫存管理﹔

2環(Environment)﹕存放區﹔搬運﹔

(二)浪費的產生：

產能不均衡(Capability)﹕工時不平衡﹔CT設定不同﹔設備能力限定﹔

計劃不同步(Schedule)﹕設備產能要求﹔信息不準﹑不暢﹔計劃錯誤﹑失當﹔交叉排配﹔

管理原因(Management)﹕制程反應度慢﹔Push﹔信息錯誤﹔不是一個流﹔工作紀律﹔

(三)浪費的消除：

產能不均衡(Capability)

線平衡(ECRS)﹐使用共同CT﹔設備微型化﹑考慮前后工程產能﹔

計劃不同步(Schedule)﹕直通流程﹔同步排配﹔信息集成化﹔前后工程計劃協調平臺﹔

管理上原因(Management)﹕柔性制造﹔Pull﹔ CIMS﹔廣告牌﹔一個流作業﹔

移動浪費的定義：

流程中因兩點間距離遠﹐而造成的搬運走動等浪費﹐包括人和機器

直接﹕物流損失﹔時間損失﹔動作損失﹔勞動強度↑﹔→效率低;

(一)浪費的表現：

人(Man)﹕走動﹔搬運﹔過大身體動作﹔

機(Machine)﹕運輸﹔設備空轉﹔

料(Material)﹕碰傷﹔庫存﹔

法(Method)﹕倉儲物流管理﹔搬運﹔

環(Environment)﹕倉儲區﹔物流動線﹔

(二)浪費的產生：

工廠布局(Layout)﹕物流動線設計﹔設備局限﹔工作地布局﹔前后工程分離﹔

設計兼容性(Compatibility)﹕業務擴充→新增工序或設備﹔設備或物料變換→不適合﹔前景不明→未作整體規劃﹔

(三)浪費的消除：

工廠布局(Layout)﹕動線優化﹔人體工效﹔縮短距離﹔自動物流﹔前后工程in-line→并線接流﹔

設計兼容性(Compatibility)﹕整體規劃﹔容差設計﹔柔性制造﹔

不平衡浪費：

前工序‘  ’后工序

前產能‘  ’后產能

計劃‘  ’ 產出

需求‘  ’能力

(一)浪費的表現：

人(Man)﹕等待﹔搬運﹔作業不便﹔勞動強度

機(Machine)﹕負荷重﹔利用率低﹔

料(Material)﹕庫存→呆滯﹔搬運﹔

法(Method)﹕交叉交計劃﹔協調﹔庫存管理﹔

環(Environment)﹕倉儲﹔

(二)浪費的產生：

設計不平衡(Design)﹕基準不同﹔設計能力(人)﹔制程能力(技朮)﹔條件限定(設備)﹔產能檢討﹔制程適應能力(綜合)﹔

達不到要求(Ability)﹕爬坡能力﹔技朮掌握能力﹔

(三)浪費的消除：

設計不平衡(Design)﹕生產線平衡﹔產能分析→規劃→檢討﹔前后工程產能匹配﹔制程設計考慮需求變化﹔

達不到要求(Design)﹕按設計者要求培訓﹔建立新員工上崗對應辦法﹔檢討設計與標準﹔

管理浪費的定義：

基于工廠的管理和運作方式使公司不能獲取最大利潤而造成的浪費.是競爭力強弱的表現﹔

用于衡量工廠管理水平,包括管理者對管理技術的認知高度和整個供應鏈的綜合質素.如﹕

生產力(效率﹑良品率﹑成本﹑技術) ﹔周期(研發﹔交付﹔流程)﹔資源利用等﹔

(一)浪費的表現(1)：

生產力﹕QDC﹔效率﹔產能﹔

供應鏈﹕WIP(庫存)﹔交付周期﹔

資源利用率﹕資源(人/機/料/法/環/供貨商/客戶)利用﹔存貨周期(料)﹔設備利用率(機)﹔

周轉率﹕資金周轉﹔庫存周轉﹔

(二)浪費的表現(2)：

資本利潤率﹕未能所有資本最大化地獲取利潤﹔

其他﹕能力(技術)提升﹔研發周期﹔市場份額﹔增長性﹔美譽度﹔知名度﹔

總結﹕管理上因素所引發的損失和未

能獲取現階段最大收益之綜合值

(三)浪費的產生：

管理能力﹕素質;執行力(速度/準度/精度); (相互)

技術層次﹕認知高度﹔把握度﹔(相對)

標準化﹕可行度﹔推廣度﹔(點線面)

企業素質﹕整體素質﹔(斜坡球體理論)

(四)浪費的消除：

培訓﹕理論與案例培訓’考核

認知﹕標準化﹔獲利壓力﹔可改善性﹔

檢知﹕執行績效﹔量化分析﹔

獎懲﹕獎則﹔罰則﹔執行制度﹔