課程特色

1.參觀精益發源地日本豐田海外模范工廠，了解豐田生產模式，領略精益制造之美。

2.名師指導，學習精益生產方式的精髓所在，掌握推動精益生產的方法。

3.工廠實踐，學以致用，沉淀培訓掌握的精益知識及改善技巧。

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程

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第一天：上午

第一部分：專家授課精益導入

1.精益生產的起源，從豐田生產方式TPS到精益生產LEAN

2.精益的發展趨勢

3.工業4.0與精益的關系，工業4.0下的精益精益系統構建

第二部分：精益生產的本質

1.為什么不同行業都可以開展精益——精益的本質

2.中國企業精益難成功的原因，企業推行精益成功的關鍵第一天：下午

第三部分：豐田企業文化 Toyota Way分享

TOYOTA WAY，豐田之道。是豐田全球制造商、分銷商和經銷店網絡的標準化、理想化或指導性信號燈。TOYOTA WAY是豐田的基本理念（DNA），并由此形成了豐田獨特的管理標準和商業模式。

TOYOTA WAY有兩大支柱:

尊重人性 : 尊重、團隊合作

智慧與改善: 挑戰、改善、現地現物

TOYOTA WAY實施后的效用：

對客戶，通過減少浪費降低成本，為客戶提供更優質的車輛和更具競爭力的價格。對經銷店，通過在日常運作中推行改善活動，提高生產力和效率；使員工有能力立即識別問題，并采取改善行動。

第四部分：精益生產系統

1.精益思想的原點及五大原則

2.成功企業的經營理念——利潤中心制

3.精益生產的核心理念

第五部分：企業精益生產系統推行五大步驟

1.識別價值Value與浪費MUDA

識別價值與企業浪費，練習尋找企業七大浪費

繪制價值流程圖VSM第二天：上午

精益生產核心“一個流”沙盤演練游戲

2.精益生產“一個流”及實現“一個流”的主要工具

整流化工廠布局

SMED快速換產

標準作業

平準化的排產方式

合適的薪酬激勵機制

拉動式-準時化JIT生產與物流

準時化生產的原理

Kanban看板的原理及運用規則

JIT物流的主要方式

到供應商的JIT拉動

精益供應鏈第二天：下午

第六部分：豐田模式總裝線參觀考察

1.豐田模式總裝線參觀考察

看點：

◆以人為本的工作環境,三位一體的品質體系；

◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用；

◆完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；

◆世界頂尖的目視化管理；

◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。

第七部分：成功精益案例分享

第八部分：思考討論（回到企業該如何結合自身實際情況開展精益）第三天：全天

學員企業現場診斷與改善（老師帶領學員進入工廠，運用前兩天所學精益知識進行實戰運用）

·      

精益生產促進中心

     秘書長/資深研究員

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HLEAN SYSTEM幸福·高效精益系統  創始人

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華南理工大學

工商管理學院        特聘講師/校外導師

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華南理工大學工業工程碩士/中科院心理所教育學院博士生

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國家注冊高級培訓師/國家注冊高級供應鏈管理師

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國際注冊管理咨詢師

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曾任豐田電裝TPS主任/豐田供應商TPS輔導推進者

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廣汽集團工廠規劃/精益物流規劃與布局/精益物流方式和SPS系統導入負責人之一

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多家企業長期輔導老師

研究方向：

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企業管理與變革及轉型升級，企業活力提升

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精益生產導入與推進，精益供應鏈構建

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企業高效運營系統的設計規劃與構建，企業流程再造，

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企業運營指標提升，現場管理與改善

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日本成功企業的研究，豐田模式及應用的持續研究

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中國創二代的培養與企業接班

等

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多次組織企業家和輔導企業赴日本現場學習豐田TPS、與成功企業家面對面交流、多所日本大學教授交流。

個人成就：

長期專注于精益管理與豐田模式TPS在中國企業的應用與實踐，并持續在企業變革和提升的實踐中創新，提出HLEAN

SYSTEM幸福高效企業運營系統的模式，在企業的實踐過程中，得到廣泛認可與好評。

輔導與培訓企業：

維達國際控股（5家公司）、火星人廚具、瑞鐳激光（德資）、寧波舜韻電子、福建和進制罐（臺資）、德昌裕塑膠（臺資）、寶大鞋業（臺資）、鑄信機械、飛利浦（中國上海）、寶馬汽車、奔馳汽車、奧園集團（房地產）、華峰氨綸集團、鞍鋼礦業、廣西中煙、江蘇中煙、福耀玻璃、美律電子、惠州帝宇工業（合資）、巨特電子（外資）、中山立輝金屬制品（臺資）、廣州威的工業、佛山格蘭特五金、銀升玻璃、等

個別企業咨詢案例（持續多年改善項目，仍在進行中項目）：

1、廣州某電子廠扭虧為盈，由560人低減→200人，產值增加300%以上，人均產值行業第一，幫助企業成功實現轉型升級。

2、廣東某精密五金企業，人均產值提升2.5倍，現成功整合供應鏈關鍵企業，實現轉型升級、進入高鐵行業。

3、某紙業公司，TPM系統構建，連續年降本1000萬以上，綜合效率提升20%以上。

4、某世界知名品牌家電公司，構建基于工業4.0的精益JIT物流與精益生產模式，品質提升50%，連續多年成本低減20%以上，交期縮短（35天→20天，生產交期15天→5天）。

5、某電子公司，成功實現公司組織變革，導入頂層設計與戰略落地，化為危機，實現數字化、透明化管理。

6、某五金制造公司，組織活力提升，優化流程、薪酬和績效、激勵機制構建等。

7、某機械制造公司，面臨淘汰和倒閉，進行組織和流程設計，導入精益（一個流、TPM兩項），連續兩年成本低減（50→30元），交期7天縮短為6小時。