第一部分：精益起源與TPS介紹 1、當(dāng)前企業(yè)面臨的嚴(yán)峻形勢和發(fā)展趨勢 2、中國企業(yè)為何短壽？微利時代，中小企業(yè)如何生存？ 3、如何“轉(zhuǎn)方式、調(diào)結(jié)構(gòu)、促發(fā)展、保民生” 4、世界主流管理文化對比（法家、孔孟文化\儒家思想） 5、國學(xué)文化中的“精細(xì)化管理” 6、企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的關(guān)鍵—4M1E 7、推行精益生產(chǎn) 消滅八大浪費 成本壓縮 工廠淘金 8、什么是精益生產(chǎn)？--微利時代的生產(chǎn)方式 9、精益生產(chǎn)溯源-生產(chǎn)方式革命 10、精益生產(chǎn)的理論成果 11、精益生產(chǎn)支柱與根基：準(zhǔn)時化和自動化 12、精益生產(chǎn)的發(fā)展、目標(biāo) 13、精益生產(chǎn)的基本理念 第二部分：精益生產(chǎn)的五項基本原則 1、精益思想的五項原則 2、顧客確定價值 3、識別價值流 4、價值流動 5、一件流生產(chǎn) 6、現(xiàn)狀分析工具——價值流圖（VSM）分析 7、需求拉動 8、盡善盡美 第三部分: 認(rèn)識和削減生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費： 1、什么是浪費？ 2、增值的概念 3、精益生產(chǎn)追求的7個“零”目標(biāo) 4、過量/過早生產(chǎn)的浪費 5、庫存的浪費 6、搬運的浪費 7、不當(dāng)加工浪費 8、多余動作的浪費 9、等待的浪費 10、不良品、返工返修的浪費 11、管理的浪費； 第四部分: 精益工具的應(yīng)用介紹 1、什么是精益企業(yè) 2、連續(xù)流 3、一個流 4、單元式生產(chǎn) 5、U型布置 6、布置(LAY OUT)原則 7、流程路線經(jīng)濟原則 8、設(shè)備布局 9、拉動式生產(chǎn) 10、均衡生產(chǎn)和準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT） 11、計算節(jié)拍，確定產(chǎn)能 12、標(biāo)準(zhǔn)工時 13、MOD模特法 14、生產(chǎn)周期 15、消除生產(chǎn)過程中的瓶頸-木桶理論 16、平衡生產(chǎn)線案例 17、柔性生產(chǎn) 18、“水蜘蛛”作業(yè) 19、少人化生產(chǎn) 20、員工多能化 22、深入理解并持久推行5S/6S 23、快速反應(yīng)信號 –安燈 24、快速換型SMED 25、內(nèi)部時間VS外部時間 26、防錯 27、標(biāo)準(zhǔn)化 28、目視管理 29、看板 30、設(shè)備管理--TPM推行實務(wù) 31、可動率與運轉(zhuǎn)率 32、設(shè)備故障的冰山模型 33、設(shè)備的六大損失 34、阻礙設(shè)備效率的8大浪費 35、開展設(shè)備的“3M ”活動 第六部分: 現(xiàn)場改善的利器—IE工業(yè)工程 1、IE工業(yè)工程的定義 2、IE活動的效果 3、IE七大手法 4、IE工業(yè)工程在制造業(yè)中的應(yīng)用 5、改善機制與改善文化 6、持續(xù)改善 優(yōu) 先 性 7、降低成本的原則－ECRS 8、程序分析與改善 9、作業(yè)改善之要訣：5W1H ECRS 10、工藝程序圖 11、作業(yè)分析 12、人機配合動作改善 13、消除多余動作：動作經(jīng)濟原則 14、作業(yè)動作“三不”政策 15、三角形原理 16、作業(yè)改善案例分析 第七部分: 精益生產(chǎn)推行方法  目標(biāo)明確  營造氛圍  選好樣板。