精益生產(chǎn)的改善首先需要評估精益生產(chǎn)的現(xiàn)狀與精益的程度,明確工廠實施精益應(yīng)實現(xiàn)的目標、車間實施精益應(yīng)實現(xiàn)的目標以及員工實施精益應(yīng)實現(xiàn)的目標。（華商永續(xù)精益生產(chǎn)咨詢培訓：www.chinalean.com.cn）
    一、工廠的精益生產(chǎn)評估
    1、價值流方面
    目前和未來狀態(tài)價值流圖已完成，對于所有產(chǎn)品都有價值流實施改進計劃。產(chǎn)品族用過程圖及其它類似方法定義。
    2、5S方面
    5S所有項目是否被實施，5S已成為日常行為，全面目視化控制，優(yōu)良的安全等級，有場地組織和標示，所有工具檢具已標準化。工作區(qū)域和機器干凈整潔，現(xiàn)場存放控制只有必須的物品，清除不必要項目已實施完成。
    3、可視化控制方面
    生產(chǎn)/質(zhì)量及運作作為日常內(nèi)容在信息板交流，信息每天更新，目視化易于理解，全面的可視化操作指南，異常情況目視化控制andons，管理層評審單元實施情況，中心信息系統(tǒng)已建立并每周更新，工作指南輔以圖形。
    4、TPM方面
    TPM方法已實施，TPM培訓按常規(guī)進行，工人/單元組長具有設(shè)備的主人感，OEE>85%，計劃性維護>90%，預(yù)測性工具被使用，可視板用于PM計劃，PM計劃準時率誤差不超過5%，工人進行日常清潔和檢查，工人PM’s完成率100%，設(shè)備校驗率100%無泄漏。
    5、設(shè)置/換模方面
    “零”設(shè)置(<3min)，所有設(shè)置均為內(nèi)部設(shè)置，工具/檢具成套存放且標準化，設(shè)置熟練并文件化，有正式的縮短設(shè)置計劃，快速拆卸/安裝/系列化，有防錯措施。
    6、標準化作業(yè)方面
    所有工位張貼區(qū)域信息板的標準作業(yè)表,表明節(jié)拍、標準手持WIP,操作順序和手工/自動時間，所有工序時間低于節(jié)拍時間，工序循環(huán)時間差距不超過20%.零加班時間，靈活的方法以應(yīng)付自然生成的瓶頸，解決CT>TT的工序，若瓶頸工序顯著，采用緩沖彌補。
    7、質(zhì)量方面
    DPM<10,1.33<CPK<1.47全部工序經(jīng)驗證，過程即時控制,使用SPC工具用于過程變異分析，分析用于識別失效的內(nèi)因，最低化MRB，防錯裝置用于全部工序，操作員認證培訓全面實施。
    8、供應(yīng)商與材料管理方面
    100%準時交貨，100%供貨商認證，專門的供應(yīng)管理小組，最少的搬運工人，材料準時發(fā)放，分層次的供應(yīng)商伙伴關(guān)系。100%進貨檢驗，或基于供應(yīng)商的表現(xiàn)，進行特定材料的檢驗，供應(yīng)商評定系統(tǒng)的建立
    9、生產(chǎn)計劃排程方面
    APS單件/套的需求計劃及交貨期的承諾與履行，每小時的需求計劃與排程及插單的及時處理，MRP中長期計劃滾動，每天的需求計劃及優(yōu)化的生產(chǎn)排程，看板拉式執(zhí)行信號。
    10、庫存方面
    “單件”流動，或小批量<3.實施看板“拉動”系統(tǒng)，零緩沖庫存，或緩沖庫存只在瓶頸工序設(shè)置，<2天的

WIP，周轉(zhuǎn)次數(shù)40次/年，<5%平方呎的存貨面積。MRP用于長期計劃，日調(diào)整計劃。
    11、員工的培訓
    在成本、質(zhì)量及交貨等方面關(guān)注客戶需求，員工參與變革，技能表100%完成，培訓>100小時/年，全部員工接受過交叉培訓。技能表完成可見，團隊技能培訓，積極的持續(xù)改進小組。
    12、勞動力的柔性方面
    一個工人即可操作多步工序，致力于人員節(jié)省，以按照TT加工一種產(chǎn)品.單元內(nèi)最少的操作工人，合并機器和人工的移動(機器運行的同時，工人有事可做)，按照TT達到最大的生產(chǎn)效率.
    13、人的運動方面
    ChakuChaku(裝料/裝料生產(chǎn)線)>80%的工序自動卸料，人工與機器工作相對獨立，自動加工(釋放手工勞動)，操作工人無運動浪費，不中斷的運動，工人在裝料/卸料生產(chǎn)單元里操作沒有等待時間-像舞蹈一樣忙碌。車間內(nèi)所有員工工作時無運動浪費。
    14、Kaizen改善
    自發(fā)性的kaizen。每個部門每天都有kaizen，或Kaizens每周一次(不需要指導)。
    二、實施精益生產(chǎn)的順序與方法
    1、建立目標價值流，學習觀察、縱觀全局
    (1)價值流圖析
    (2)選擇一個產(chǎn)品系列
    (3)任命價值流經(jīng)理
    (4)繪制現(xiàn)狀圖
    (5)繪制理想狀態(tài)圖
    通過價值流圖分析什么是節(jié)拍時間，根據(jù)客戶的需求及整條價值流可用的工作時間來計算，準備建立一個成品超市，在哪些工序可以采用連續(xù)流進行加工，什么地方需要采用庫存超市來控制上游工序的生產(chǎn)，在生產(chǎn)鏈中的哪個點是定拍工序，可以計劃安排生產(chǎn)。定拍工序的下游的所有工序應(yīng)該是一個連續(xù)流，在定拍工序，如何平衡不同產(chǎn)品的生產(chǎn)，在定拍工序，生產(chǎn)計劃與成品的取貨看板的單位量(pitch)是多少,價值流中哪些工序需要進行改善（單元布局、減少換模、提高機器的正常運轉(zhuǎn)率等）
    2、局部改善-創(chuàng)建連續(xù)流
    （1）如何選擇產(chǎn)品系列？
    （2）節(jié)拍時間如何計算？
    （3）生產(chǎn)一件產(chǎn)品有哪些步驟？
    （4）如何測定工作步驟的工時？
    （5）設(shè)備是否滿足節(jié)拍時間的要求？
    （6）如何選擇合適的自動化水平？
    3、系統(tǒng)改善-創(chuàng)建均衡拉動系統(tǒng)
    （1）哪些產(chǎn)品應(yīng)該保持成品庫存？哪些產(chǎn)品只按客戶確認的訂單生產(chǎn)？
    （2）各個型號的產(chǎn)品庫存量應(yīng)該是多少？
    （3）如何管理成品超市？
    （4）在價值流的哪一點安排生產(chǎn)計劃？
    （5）如何在定拍單元均衡拉動？
    4、流動改善-讓物流流動起來
    （1）為每個零件做計劃（PFEP）應(yīng)該包括哪些信息？
    （2）如何保持PFEP的整體性？
    （3）外購件超市設(shè)置在哪里？
    （4）每種零件在超市里應(yīng)該保存多少，多大的存儲空間？
    （5）如何運作外購件超市？
    三、設(shè)定企業(yè)實現(xiàn)精益生產(chǎn)的目標
    1、工廠實施精益的應(yīng)實現(xiàn)的目標：
    工廠實現(xiàn)精益生產(chǎn)的主要KPI指標是質(zhì)量的高可靠性、交貨周期縮短（=加工周期）、交貨績效（準時交貨率）、成本（周轉(zhuǎn)天數(shù)）柔韌性與靈活性。
    (1)建立流動生產(chǎn)線，使中間在制品的庫存最小。
    (2)實現(xiàn)生產(chǎn)周期時間的縮短，目標是讓生產(chǎn)周期時間等于產(chǎn)品加工時間，使生產(chǎn)的周期時間比客戶要求的交貨期還要短，這樣就能夠進行平準化（均衡化）生產(chǎn)，生產(chǎn)就可以迅速對應(yīng)量的變化和品種的變化，也就形成了JIT的生產(chǎn)（只在必要的時候-時機、只以必要的數(shù)量、只生產(chǎn)“現(xiàn)在”必要的產(chǎn)品）。
    (3)客戶的定單及時地傳遞到生產(chǎn)線或最后工序，工廠據(jù)此進行生產(chǎn)，成品立刻出貨，庫存基本沒有。能進行按定單生產(chǎn)的流動生產(chǎn)線。
    (4)不斷深入推進一個流化。實施JIT和自働化；在整齊有序的流動中，強有力的生產(chǎn)現(xiàn)場管理，質(zhì)量監(jiān)控,有極高的生產(chǎn)效率和低成本能力，改善建議活動持續(xù)。
    2、車間實施精益應(yīng)實現(xiàn)的目標
    (1)目視管理使可視化做到位。有異常發(fā)生時能迅速發(fā)現(xiàn)和處理對應(yīng).
    (2)從省人化（減人）向少人化，打破定員制思維不斷推進改善，能根據(jù)生產(chǎn)量的變動，高效率地調(diào)整人員配置，生產(chǎn)效率不減而人員能靈活調(diào)整。
    (3)實現(xiàn)標準作業(yè)，標準作業(yè)的核心是產(chǎn)品以能銷售的速度進行工作，工作飽和度，保持穩(wěn)定（平準化、均衡化），確立起生產(chǎn)無過多也無不足的管理體制，這涉及到運行組織機制、指令機制、人員素養(yǎng)習慣、人員積極性行動風格等方面。標準作業(yè)的修訂根據(jù)需要隨時進行，原則上每月1次。
    (4)先選擇一個車間,采取單元式流水線生產(chǎn),物料的傳遞方法以一個流為原則，各工序間實現(xiàn)同期化，沒有多余的中間在制品，必要的標準持有量除外。在很難實現(xiàn)1個流的設(shè)備型生產(chǎn)線上，以最大限度的極小批量進行生產(chǎn)。
    (5)生產(chǎn)以后工序領(lǐng)取的方式進行，原則上工序和工序之間運用看板連接。全部工序形成一個一氣貫通的沒有浪費的流動，防止過多生產(chǎn)。
    (6)對應(yīng)工序內(nèi)品質(zhì)不良、部件材料不良、設(shè)備故障、短暫停頓、小故障等的對策和預(yù)防對策能夠徹底建立和應(yīng)用。建立品質(zhì)保證的生產(chǎn)工序，工序內(nèi)不良為0化。
    (7)指導外包供應(yīng)商、零部件供應(yīng)商的信息傳遞手段看板化，提高QCD水平，提高的持續(xù)改善的能力并有體制保證，達到部件材料無停滯地JIT地供給。
    3、員工實施精益應(yīng)實現(xiàn)的目標
    (1)工序工位及其周邊物料的放置方法，放置場地都有明確的規(guī)定（定位），沒有多余。5S做得到位，設(shè)備備件地板等沒有臟污，安全和工作環(huán)境沒有問題，工作場所很清爽很利落。
    (2)作業(yè)標準化在各工序工位齊全，作業(yè)按標準作業(yè)進行，充滿節(jié)奏感，人員動作中沒有浪費，標準作業(yè)的修訂也及時進行，加工時間縮短不斷改善。
    (3)對作業(yè)人員的培訓和教育做得好，實現(xiàn)多能工化。作業(yè)人員是能力水平極高的技能團隊，管理人員能密切把握實際狀況，進行公正公平的人事管理，及時評價及時使用人才。
    (4)管理者的持續(xù)改善意識和愿望很高，不斷向更高水平、新標準挑戰(zhàn)，熱心于對人員的教育培訓，在職培訓做得扎實。
    (5)整個現(xiàn)場改善愿望強烈，員工的改善提案多，實現(xiàn)提案制度和小組活動。（