壹、課程宗旨與目的 　　五大工具是指「質(zhì)量方面審查供應(yīng)商的五種工具方法」，近年來(lái)被一般誤解為「質(zhì)量改善方面的五大工具」。當(dāng)然，五大工具必然能改善質(zhì)量。但是由于五大工具是品質(zhì)改善強(qiáng)化與優(yōu)化的「核心方法技巧群」，所以必須落實(shí)學(xué)習(xí)。 　　本課程可將五大工具的觀念/技術(shù)/范例/制作/步驟/問(wèn)題/應(yīng)用等七大方面講授的十分清楚明白，學(xué)員并被要求對(duì)每一工具可以在現(xiàn)場(chǎng)或課中/課后做分組式演練操作。習(xí)修演練后，學(xué)員不僅能更深化的吸收知識(shí)，并且能返回崗位上將所習(xí)修的技術(shù)100%完全應(yīng)用出來(lái)落實(shí)真正的「質(zhì)量改善工作」，一方面可使「客戶滿意」，另一方面則可做好內(nèi)部質(zhì)量的「計(jì)劃面」與「執(zhí)行面」強(qiáng)化提升，最終做到品質(zhì)管控（QC）與品質(zhì)保證。當(dāng)企業(yè)建立了良好的「質(zhì)量系統(tǒng)」時(shí)，它自然能發(fā)揮長(zhǎng)遠(yuǎn)的正向效果，使企業(yè)永續(xù)經(jīng)營(yíng)，持續(xù)獲利。 貳、課程綱要 一、初步認(rèn)識(shí)五大工具 1.第一類(lèi)：APQP（先期產(chǎn)品質(zhì)量計(jì)劃）與PPAP（生產(chǎn)產(chǎn)品審批程序） 2.第二類(lèi)：FMEA（失效模式效應(yīng)分析）與SPC（統(tǒng)計(jì)制程管制）以及MSA（量測(cè)系統(tǒng)分析，又稱(chēng)GRR量測(cè)再現(xiàn)性與再生性）。 二、五大工具的功能 1.客戶審批的第一要求——「生產(chǎn)產(chǎn)品前」的「質(zhì)量計(jì)劃」（AP+QP）（AP=Advance Product） 品質(zhì)（質(zhì)量）計(jì)劃并不是一本計(jì)劃書(shū)或計(jì)劃報(bào)告，而是一個(gè)過(guò)程，其中有5-6計(jì)劃步驟（因此APQP的P是Planning而不是Plan） 2.客戶要看到APQP的最終「管制計(jì)劃報(bào)告」，它即是C.P(=Control Plan管制計(jì)劃書(shū)),有了CP才可能對(duì)質(zhì)量做「管控」 3.質(zhì)量有問(wèn)題時(shí)則一定要做「設(shè)計(jì)上」與「制程上」的檢討改善表(即D-FMEA與P-FMEA) 并在FMEA中要做客觀的RPN(風(fēng)險(xiǎn)指標(biāo))的量化量測(cè),證明真正做好了改善 4.改善完成的產(chǎn)品,再進(jìn)入SPC(統(tǒng)計(jì))制程中的取樣,并計(jì)算出CA/CP/CPK值(與PPK值)等指標(biāo)來(lái)證明已達(dá)到客戶要求的標(biāo)準(zhǔn) 5.在SPC取樣運(yùn)算中的數(shù)據(jù)Data一定要透過(guò)MSA,來(lái)測(cè)試其數(shù)據(jù)收集時(shí)的人為因素與誤差儀器設(shè)備因素并未超過(guò)標(biāo)準(zhǔn) 6.最后,再由PPQP的審批程序來(lái)確認(rèn)生產(chǎn)的產(chǎn)品(PP=Production Part)可以通過(guò)(AP=Approval Procedure) 三、APQP（先期產(chǎn)品質(zhì)量計(jì)劃） 1.APQP在QS9000中的基本條件及功能 2.產(chǎn)品質(zhì)量計(jì)劃表的必要性及內(nèi)容重點(diǎn) 3.產(chǎn)品質(zhì)量計(jì)劃表的優(yōu)點(diǎn) 4.PDCA質(zhì)量計(jì)劃模式的三階段與DMAIC的結(jié)合 5.APQP中管制計(jì)劃CP的具體做法 6.美國(guó)三大汽車(chē)廠克萊斯勒/福特/通用汽車(chē)的共同檔型式 7.APQP的五階段 8.APQP計(jì)劃小組的職責(zé) 9.APQP中的制品/流程設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)流程圖 10.APQP中應(yīng)有的分析輔助技巧 四、PPAP（生產(chǎn)產(chǎn)品審批程序） 1.產(chǎn)品零件生產(chǎn)重視的六大六度 2.生產(chǎn)推展前的產(chǎn)品自我檢示查核過(guò)程 3.產(chǎn)品零件規(guī)格訂定的三種方式 4.產(chǎn)品可能預(yù)期性失效故障的檢討模式 5.產(chǎn)品零件檢核要項(xiàng)的確認(rèn) 6.審查流程步驟的建立與彈性化操作方式 7.審批中發(fā)生矛盾時(shí)的處理手法 8.標(biāo)準(zhǔn)式PPAP流程圖 9.活用PPAP的另類(lèi)技術(shù) 10.范例介紹 五、FMEA（失效模式效應(yīng)分析） 1.FMEA的圖表及各項(xiàng)中的功能 2.FMEA與FTA故障樹(shù)分析的相互關(guān)系 3.做FMEA時(shí)應(yīng)有的團(tuán)隊(duì)組成 4.FMEA執(zhí)行時(shí)的基本分析技術(shù)與FMEA量化時(shí)的公式 5.嚴(yán)重性(S)/發(fā)生率(O)/偵測(cè)性(D)的評(píng)量技巧 6.D-FMEA與P-FMEA的不同及流程表的步驟、案例分析 7.找出失效模式的加權(quán)比重百分比技巧 8.FTA的功能及機(jī)率計(jì)算方式 9.落實(shí)FMEA的起步及方法七步驟 10.范例演練-強(qiáng)化實(shí)做及FTA范例分析 六、SPC（統(tǒng)計(jì)制程管制） 1.SPC和SQC的不同 — 案例分析 2.以-R管制圖做SPC的簡(jiǎn)易說(shuō)明及查表技巧-演練 3.認(rèn)識(shí)品管三標(biāo)準(zhǔn)與三個(gè)指標(biāo)CA/CP/CPK值的定義與計(jì)算方式——案例分析 4.認(rèn)識(shí)「正態(tài)分布」的基本觀念與「正態(tài)分布表」的查表技術(shù)--案例說(shuō)明 5.由前4個(gè)管制圖認(rèn)識(shí)「大寫(xiě)表與小寫(xiě)表」 6.由不良率P管制圖認(rèn)識(shí)SPC原理 7.導(dǎo)入SPC第三公式σ=/d2=//c4 8.SPC中數(shù)據(jù)刪除的技巧與R管制圖 9.改善手法的4M+E模式 10.如何建立SPC體系 七、MSA（量測(cè)系統(tǒng)分析） 1.為什么要做MSA 2.數(shù)據(jù)誤差的二種情況=人為+設(shè)備/計(jì)算TV=AV+EV 3.建立簡(jiǎn)易GRR的查表系數(shù) 4.人為變異AV的設(shè)計(jì)方式與計(jì)算修正值 5.MSA啟動(dòng)表的設(shè)計(jì)與使用 6.計(jì)算過(guò)程中應(yīng)有的數(shù)據(jù)刪除技術(shù) 7.GRR的二種改善方向 8.以GRR范例表導(dǎo)入數(shù)據(jù)收集的 9.學(xué)習(xí)變異數(shù)分析ANOVA的基本原理 10.MSA與SPC與品質(zhì)提升的關(guān)連性 八、使用五大工具如何達(dá)到六希格瑪質(zhì)量水準(zhǔn)