一、精益生產(chǎn)概論 1、什么是精益生產(chǎn) 2、兩種不同的制造模式 （1）JIT：準(zhǔn)時化生產(chǎn) （2）MRP：規(guī)模經(jīng)濟(jì) 3、豐田精益生產(chǎn)模式 4、精益生產(chǎn)的五個原則 （1）價值：站在客戶的立場上 （2）價值流：從接單到發(fā)貨過程中的一切活動 （3）一個流：生產(chǎn)線保持的流動 （4）需求拉動：按需求生產(chǎn) （5）盡善盡美：沒有任何事物是完美的，應(yīng)不斷改進(jìn)終極目標(biāo)：降低承辦、改善質(zhì)量、縮短生產(chǎn)周期 二、精益生產(chǎn)要消除的七種浪費 1、返工 2、過量生產(chǎn) 3、搬運 4、多余動作 5、等待 6、庫存 7、過程不當(dāng) 三、流的概念介紹 1、單件流概念 2、單件和作業(yè)生產(chǎn) 3、工藝編號和地址 四、看板管理 1、控制點看板系統(tǒng)圖 2、車間目視進(jìn)度和狀態(tài)看板 五、目視管理 1、 目視管理——直觀工廠 （1）從管理的過程看 事前 事中 事后 （2）大部分的管理者對于事前的管理跟事后的管理都已經(jīng)具備了相當(dāng)充分的意識，但是對事中的管理，關(guān)注的并不夠。 （3）企業(yè)布局總平面圖 2、使工廠生產(chǎn)運行直觀化，時時事事處于受控狀態(tài) 3、標(biāo)識管理 （1）工廠布局、設(shè)備設(shè)計、工藝過程、工作區(qū)、物料區(qū) 設(shè)計考慮直觀管理內(nèi)容。 （2） 信息公布、標(biāo)準(zhǔn)運用使人人都能容易認(rèn)識不合格及異常并予以糾正。 4、關(guān)于“直觀工廠”的研討 六、全員生產(chǎn)力保養(yǎng)——設(shè)備維護(hù) 1、設(shè)備運行的有效率 （1）總的設(shè)備有效性 （2）全員設(shè)備維護(hù) （3）快速換型 2、設(shè)備的能力損失 3、切削設(shè)備的總出力計算 4、改進(jìn)設(shè)備的有效性 5、全員設(shè)備保養(yǎng) 6、一些關(guān)鍵的維修數(shù)據(jù) 7、操作責(zé)任人的概念 8、快速換線/換型 9、 快速換型改進(jìn)機(jī)會 （1）80% 之改進(jìn)機(jī)會來源于現(xiàn)場管理； （2）10% 來源于設(shè)備本身； （3）5% 來源于工夾具； （4）5% 來源于產(chǎn)品設(shè)計； 10、設(shè)備加工周期分析 七、物料運動和拉動系統(tǒng) 1、拉動系統(tǒng)：看板如何工作 2、拉動系統(tǒng)：補(bǔ)充看板工作系統(tǒng) （1）在正確的時間以正確的方式按正確的路線 （2）把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時 （3）每次都剛好及時 八、精益計劃 1、精益實施策略 （1）為什么我們公司要精益生產(chǎn) （2）角色和培訓(xùn) （3）差距評估及精益指標(biāo) （4）精益進(jìn)程時間表 2、 堅持全方位的變化 （1）生產(chǎn)部門 把支持功能從中央分散，建立產(chǎn)品團(tuán)隊 用團(tuán)隊解決問題并施行改進(jìn) 整頓工作場地 消滅浪費，實施流動 （2）計劃調(diào)度部門 依靠“拉式”系統(tǒng) 監(jiān)控更少的工作中心 通過目視控制系統(tǒng)來管理 （3）維修管理部門 設(shè)備可用性與可靠性成為焦點 單元/流動線施行預(yù)防性維護(hù)并監(jiān)控停工時間 快速換型生產(chǎn)與靈活性成為焦點 單元/流動線工具與換型管理 （4）質(zhì)量部門 用失效模式分析設(shè)置監(jiān)控/檢驗點 在可能的地方進(jìn)行差錯預(yù)防 支持作業(yè)單元/U型線團(tuán)隊處理改進(jìn)事宜 （5）采購部門 供應(yīng)與需求“拉動”速率相連接 采購的準(zhǔn)則：交貨期 – 質(zhì)量 – 價格 供應(yīng)商需要培訓(xùn)與技術(shù)支援 （6）市場營銷部門 準(zhǔn)確及時的需求信息反饋 小批量觀念，而不是累積大訂單對生產(chǎn)的沖擊 避免緊急訂單 促銷策略與營運部門一同制訂 （7）產(chǎn)品開發(fā)部門 以可制造性設(shè)計/可裝配性設(shè)計為重點； 標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品； 一次性合格生產(chǎn)設(shè)計； 減少設(shè)計與成形產(chǎn)品的周期時間； （8）工藝部門 標(biāo)準(zhǔn)化工藝； 生產(chǎn)線速率/節(jié)拍時間的考慮，遠(yuǎn)離傳統(tǒng)的“工位效率”的考慮； 差錯預(yù)防工藝； 將焦點從提高單個工序效率變更到消除約束（瓶頸，生產(chǎn)能力，可靠性與柔性）上； （9）人力資源部門 實行培訓(xùn)計劃 支持問題解決團(tuán)隊/建議制度 企業(yè)文化和績效考評系統(tǒng) 3、 精益征程：路有多長？ 4、精益實施之進(jìn)程