工廠的布局是工廠生產 過程組織的一項重要工作。工廠布局必須符合工藝要求、生產流程及物流方向合理，共享設施和全車間的布置協調一致，單位面積產出值高，人機關系和各設備 之間配合協調，便于設備安裝維修和保養，還要考慮生產線進一步發展，以及節能、環保、安全、采光等。簡單說來是材料進廠直至成品出廠的生產過程中，人員、材料、機器、設備能安排在最適宜的位置上，使生產能以最短的流程、最少的操作、最快的周期、最低的成本實現。布局工作實質上是管理水平和技術水平的聯合反映。
工廠的布局就是合理確定各個組成部分及其各種設備、裝置的具體位置。一般工廠有六個部分組成：生產部分，包括各種生產設備和輔助生產設備；輔助生產部分，如模具與設備檢修等；倉庫部分，如原材料、半成品、工具存放處；通道部分，包括各種主輔通道；管理部門，如生產辦公室、資料室、質量 控制室等；生活部分，如休息室、更衣室、盥洗室等。
改變傳統的生產組織形式，是一件重大的質量策劃，確實會遇到不少難題。改變現行的生產布局，首先權衡一下有沒有可能，也可不妨先搞一、兩條生產線試點，摸索一些經驗，再加以推廣。因此在實施前必須做好充分準備。整個策劃過程大致有以下幾個階段：
一、調查 階段
現有機器設備的穩定性（故障率、完好程度）的調查；
現有設備的工程能力系數（cp值、cm值）的調查；
人員的素質和技能調查；
現行生產能力的調查；
目前磨削工序生產成本的調查；
加工過程中的質量水平的調查（不良率、散失率、一次性交檢合格率）；
各工序在制品周轉量的調查。
二、準備階段
場地的準備；
人員技能的培訓，明確各工種（操作工、調整工、維修工、檢驗員等）的職責；
生產線上人員的配置方案（一人多崗、一崗多人）；
機器設備、工位器具、工量裝、檢測裝置的安置；
作業要領書、作業指示書、設備點檢表等規定的制訂（包括記錄表式）；
檢查方式和檢查規定的制訂（包括各種質量記錄表式）；
定額的確定和產、質量考核辦法的制訂；
備品備件（包括電氣、機械）的準備。
三、實施階段
經考核后的操作工上崗，經資格認定的檢驗員到位；
全部按新制訂的工藝規程進行操作；
作好每日、每班的生產日報和質量記錄；
出現設備故障、產品質量異常及時報告。
四、總結階段
總結實施過程中的存在的問題，提出加以改進的對策；
實施一段時間后，從產品流轉的加快，產品在庫的減少，產品質量的提高，產品成本的下降等方面給予總結。
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