1.TPM的起源
50年代初起源美國，原因為PM（PreventiveMaintenance），即預防保證的意思；導入日本后，經過長時間的實踐研究，形成了一個頗具日本特色的系統理論——TPM（TotalProductiveMaintenance）。
TPM是日本土生土長的獨特的全公司設備管理方式，與原本美國PM的技術方法有很大的區別。

2.TPM的定義
TPM（全員參與的生產保養）活動，是指通過各部門全員對設備的一生進行有效利用，進行沒有損耗、沒有浪費為目標的生產活動。
TPM是由日本設備維修協會提倡指導推進的，以實現在高自動化工場多品種少量生產的零故障、零不良、零事故等生產系統的綜合效率化，以提高品質、生產力，創造高效率的工廠為目標的全公司的設備管理方式。這個定義可以從以下三個方面進行理解：
（1）TPM以追求極限的綜合生產效率為目標
隨著科學的發展進步，生產自動化程度大大提高，生產效率受生產設備的影響很大。可以說設備的使用、保養是否合理決定生產效率的高低。
TPM通過對設備的制作、使用、保養方法進行改善，如減少故障的浪費，調試的浪費，開開停停、產能地、產品返工的浪費等，以追求極限的綜合生產效率為最終目標。
（2）TPM的最大特色是“誰使用誰維護”，注重于擔當者的自主維護。
對于疾病，大家對“防治結合”這個說法是耳熟能詳的了。自身的健康狀況沒有比自己更清楚的了，經常留意自己的變化，定期到醫療機構做檢查，有異常可以早發現早治療，保證健康。設備的“健康管理”與人的身體一樣，要預防為主，防治結合。設備的“疾病”可以通過日常的清潔、補油、檢查和專門機構的定期檢查來發現，及時“治療”（修理）。
通過專業人士和使用者的分工合作，完善自動化設備的健康管理。

（3）TPM是全員參與的小集團活動
從最高領導到生產第一線的員工，TPM講究全員參與，互相協作配合，是涵蓋全工廠的小集團改善活動。

3.TPM的演變進程
設備維護：事后維護——預防維護——改良維護——維護預防——生產維護

4.TPM推行的三大作用
（1）提高可靠度。減少故障發生的可能性，防止設備老化，提高可靠度。
（2）方便檢修。檢查、維修方便迅速，縮短修復時間。
（3）經濟性。維修費、老化折舊費降到最低限度，經濟合算。

5.TPM推進的工作分工
（1）由維護保養責任部門（一般為生產技術部門）劃分對象設備。責任部門根據對生產影響的重要程度來選擇對象設備，如對生產造成重大經濟損失的、僅一臺的、不能用其它設備代替的、修理復雜而時間長的等等。
（2）對上述重要設備，生產技術部門要明確規定其技術參數，并指導使用人員每日進行保養和檢查。
（3）專業人員則對設備實施定期檢查（測試鑒定），判定設備性能是否良好。

6.TPM成功的基本要素
（1）使用者是否有徹底防止故障的意識；
（2）是否理解生產性維護需要全員參與；
（3）有無專門的推進組織；
（4）現場、生產技術部門、專業
人員是否緊密配合，系統管理；
（5）小組活動和改善的活躍程度；
（6）領導的理解支持程度；
（7）全公司的推進狀態。