提起精益生產，人們或許并不陌生，以往談到精益生產管理時往往偏重于介紹精益生產中對生產均衡化、物流、看板、標準作業等方面的內容，但是實施精益生產的一個基本前提是不能以犧牲安全和質量為代價去提升績效。因此要在整個企業中，特別是告誡現場生產人員，如果出現百萬分之一的不良，意味著送到客戶手中就會帶來100%的不良。

    精益生產管理所追求的是在必要的時間生產必要數量的必要產品，如果出現任何不良品，勢必造成生產計劃和生產管理的混亂。因此沒有質量零缺陷的保證，精益生產中所提出的三個“必要”將無法實現。

    實現質量零缺陷，必須堅持“三不”原則，即“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”。這是對待不良品的基本原則，也是首先必須保證的原則，是具體保證質量零不良的基礎。不制造不良品——這是每個現場生產人員首先必須保證的，只有不生產不良品才能使得不流出和不接受不良品變為可能。不流出不良品——作為操作者一旦發現不良品，必須及時停機，將不良品在本工序截下，并且在本工序內完成處置和防止再發生的對策。不接受不良品——后工序人員一旦發現不良，將立即在本工序實施停機，并就此通知上道工序。上工序人員需立即停止生產，追查原因，采取對策，控制流出的不良。

    精益生產對現場質量控制的方法強調不一定用多么高深的技術和大量高精尖檢驗設備的投入。精益生產認為不良的產生往往是管理上的問題，可以通過改變管理方法實現，因此在精益生產管理模式下的現場質量控制方法是簡單而實用的，例如：

一、 讓不良品表面化

    精益生產管理認為任何不良的出現，必定有其內在的原因，只有解決了發生不良的每個原因，才能真正地實現零缺陷，才能讓客戶真正體會到滿意。如果按照傳統的思維和做法由作業者對不合格品自行返工或報廢，那么下次還會發生同樣的問題。因此要設置專用的不合格品展示臺，不間斷地展示不合格品，針對不合格品產生的原因和應采取的對策由現場人員對操作工工逐個分析，提高每個員工的辨別識別能力，轉變其對不良的態度。 
 
圖1：邊界樣本

二、 發現異常狀況要停機

    精益生產管理強調能夠實現“自動化系統”（即能停止的生產系統），保證能夠停止生產。在精益生產管理中任何原因造成的停止都會作為頭等大事對待，都會成為全員關注的焦點。停機將使所有的現場支援者快速處理問題，需要針對原因制定出切實可行的再發防止對策。這其中因質量不良造成的停機是首要的，只有實現停機才能保證生產現場不放過一個不良品。 
 
圖2：暗燈系統

三、 實現操作者的100%自檢

    零不良的實現必須實施操作者自己完成100%的檢查，要求操作者將下道工序作為自己的客戶看待，只向后工序輸送合格品。檢驗工的職責不是將不合格品檢出，而是將不合格品降低為零。因此作為工序作業控制的一部分必須要求操作者實施全數檢查。

四、 充分使用防錯裝置

    在生產過程中，操作者受各種客觀因素的影響終有失誤的時候，有些人為的錯誤是不可避免的。如果將質量水平依賴于人的工作態度，則質量仍不能有效保證。但是我們可以設計出這樣的裝置，不給操作者犯錯誤的機會，這就是精益生產管理普遍使用的防錯裝置。如作業忘記或失誤時，機器不能啟動；操作過程失誤時報警裝置鳴叫，設備停止；出現加工錯誤時，運輸帶會阻擋不良的工件，不流到下工序……等等。

五、 生產和作業均衡化

    平準化包括數量均衡和品種均衡。均衡化生產后，由于流程中在制品數量急劇減少，造成搬運動作的減少、碼放動作的減少等，這些都會減少由于磕碰、擠壓而產生的不良。同時由于工件減少使得產品錯裝、漏裝、多裝等情況也不會發生，這樣由于生產作業是在有規則和平穩的狀況下運行的，錯誤作業發生的可能性得到大幅度下降。

六、 執行標準化作業

    標準化作業是指徹底消除作業浪費，使操作者的作業規律化、定期化。標準化作業以在現場不生產不良品為出發點，也是改善的出發點和維持點。同時標準化作業也為培養新人和生產標兵提供有效保證。

    總之，精益生產管理是控制不良品的制勝法寶，帶給人們一種雙贏的思想理念，其精髓是解決問題、消除浪費，實現質量零缺陷的跨躍。隨著產品和設備技術的日益更新，人們會愈加追求“零缺陷”的精益生產，更加重視現場生產管理的細致化。