【課程背景】 ISO／TS16949 ：2009技術規范，是汽車生產件以及相關維修件生產廠家進行質量管理的現代化工具。按照該技術規范建立、實施和保持質量管理體系。其中的五大工具APQP/PPAP /FMEA/SPC/MSA日益成為各行業競相采用的質量管理工具，扎實有效的開展五大工具培訓與管理應用工作，會給企業帶來管理升級進步和顯著的經濟效益。主要表現在以下幾個方面：  　　一、有利于企業成為汽車顧客的供方，特別是為主機廠配套。汽車主機廠目前普遍 提出了對汽車生產件及相關維修件供方的質量管理體系要求，依據ISO／TS16949技術規范或其它質量體系標準建立質量管理體系，取得認證，才有可能進入國際、國內汽車顧客的采購圈。  　　二、提高企業的工作效率。ISO／TS16949技術規范告訴企業的不僅僅是質量管理體系各過程的要求，提出并規定了許多有效的、切實可行的控制程序和方法，如質量先期策劃、測量系統分析、生產件批準程序等，合理的使用這些方法，可以促進企業管理升級進步，有效的提高工作效率，增強企業的戰斗力。  　　三、有利于企業全員以顧客為關注焦點，滿足顧客要求質量意識的形成。通過人力資源管理，培訓管理的加強，形成與質量有關的各級管理人員、崗位員工整體素質不斷提高的發展局面。  　　四、能不斷提高顧客對企業提供的產品和服務的滿意程度。產品質量的不斷改進與提高，百分之百按時交付產品的機制，以及對顧客要求的關注、溝通與滿足，ISO／TS16949技術規范將幫助企業不斷提高顧客的滿意程度。  　　五、預防產品缺陷，減少不合格品。  　　ISO／TS16949技術規范從產品的策劃、設計與開發、制造過程設計、生產過程的確認、不合格品的分析與控制、糾正措施、預防措施諸多過程進行控制。對產品實現過程潛在的缺陷進行識別、分析，制定相應的措施，防止不合格的發生，減少不合格品，降低廢品損失，減少成本，使產品實物質量明顯提高。落實并實施ISO／TS1694 9技術規范，采取質量先期策劃、控制計劃等手段，對產品從原輔材料采購到產品實現過程直至交付的全過程規定控制要求，實施過程控制，能有效的提高產品的實物質量。從而提高企業產品的市場競爭力。  　　六、有助于企業建立自我檢查、發現問題，尋求改進，自我完善的管理機制。 為企業質量管理水平的不斷提升、持續改進提供保證。 【參加對象】 生產副總經理、品質經理、品質主管、質量工程師、工藝工程師、生產經理/主管、領班、班組長 【課程提綱】 第一部分 AQPQ-產品質量先期策劃和控制計劃 一、前 言  1、TS16949質量體系文件結構 2、APQP開發的五個階段與五大工具之間的關系圖 二、與APQP由關的術語和定義     1、產品質量管理的三個階段 2、“APQP”的概念 3、APQP常用工具和技能要求 4、同步工程 5、質量功能展開--QFD 6、防錯 7、產品質量先期策劃（APQP）過程分析（烏龜圖） 三、第一階段  計劃和確定階段 1、顧客的呼聲，確定顧客需求（設計輸入） 2、業務計劃／營銷策略 3、產品設計開發可行性評估 4、APQP開發進度計劃 5、初始材料清單 6、初始過程流程圖 7、產品和過程特殊特性的初始清單 四、 第二階段---產品設計和開發    1、框圖（系統/產品）（結構/功能） 2、SFMEA和DFMEA 3、可制造性 和 可裝配設計 4、產品圖樣和工程規范(產品/材料) 5、設計驗證和評審 6、資源需求計劃（材料\部件\設備＼工裝＼測量\人員） 7、資源設計/制作/驗收（圖/計劃/報告） 8、樣件CP 9、OTS樣件制作 10、樣件尺寸和性能結果   五、第三階段----過程設計和開發     1、包裝標準/設計 2、現有產品/過程檢查 3、新材料/供方認可 4、詳細過程流程設計 5、加工現場規劃 6、特性清單/矩陣 7、PFMEA 8、試生產CP 9、作業指導書（作業＼包裝\檢查） 10、試生產計劃   六、第四階段--- 產品和過程確認     1、試生產 2、包裝評價 3、試生產評價(可靠＼質量＼成本\效率目標達成) 4、正式生產CP 5、修正的作業指導書（作業＼包裝\檢查） 6、PPAP批準 七、第五階段-- 反饋、評定和糾正措施     1、批量生產 2、減少變差 3、顧客滿意 八、控制計劃CP     第二部分 FMEA-潛在失效模式和影響分析 一、FMEA的基礎知識   1、FMEA 的起源和歷史 2、FMEA的相關術語和定義 3、FMEA 的特點 4、FMEA的種類 5、FMEA的因果模式 6、FMEA---需掌握的技能和常用工具 7、FMEA與控制計劃 8、FMEA與PDCA 9、PFMEA、質量記錄、控制計劃之間關系 二、DFMEA設計潛在失效模式和后果分析     1、DFMEA--顧客的定義 2、DFMEA- 開展/更新的時機 3、DFMEA的輸入 4、DFMEA 作業流程 5、潛在失效模式 6、潛在失效后果 7、嚴重度、發生率、探測率 8、風險順序數(RPN) 四、PFMEA過程潛在失效模式和后果分析     1、PFMEA概述 2、PFMEA的準備工作 3、過程的功能與要求 4、潛在的失效模式和潛在的失效后果 5、嚴重度S----后果嚴重性評估 6、失效模式重要性等級 7、潛在的失效原因/機理 8、發生率----失效模式可能出現的評估 9、現行過程控制 10、風險順序數(RPN) 第三部分 SPC統計過程分析 一、統計學概述 1．統計學定義； 2．統計學大數定律； 3．中心極限定理 4. 概律； 5. 正態分布； 二、統計制程控制SPC簡介 1、SPC定義、特點 2、SPC發展簡史（美國、歐洲、日本、中國） 3、SPC與ISO品保體系、與6σ說明 4、SPC控制圖原理說明 5、控制圖種類及選擇說明 6、α,β風險說明 7、普通原因、特殊原因說明 三、統計制程控制ＳＰＣ的基本概念； 1、控制圖原理、作用說明； 2、控制圖種類及選擇說明； 3、α,β風險說明； 4、普通原因、特殊原因說明 四．控制圖應用詳解 1、應用控制圖步驟； 2、控制圖應用流程； 3、控制圖控制界限計算； 4、系數選用表； 5、應用實例 五．幾種常用控制圖的應用講解與實例演練 1、X-bar－R，X-bar－S控制圖 2、P, np, c, u控制圖 3、多品種、小規格產品控制圖應用 4、制程能力指數Cpk, 設備能力指數Cmk與實例應用 5、控制圖的觀察與分析 六、制程能力研究與應用 1．制程能力研究目的 2．制程能力指數的計算與分析 3．提高過程能力的途徑 4．過程能力調查與分析 七、建立受控的流程-SPC 1．何謂流程的受控與失控 2．從圖形中尋找問題 3．常見的失控圖形 4．圖形講述了什么故事？ 5．可能的原因是什么？ 6．其它控制圖 八、控制圖應用總結和練習 1．識別各種控制圖的應用時機 2．結合企業實際畫一份控制圖 九、如何創建SPC系統 1．構建SPC系統的流程及關鍵成功因素 2．如何通過SPC挖掘長期改進機會 3．SPC應用有效性的評估 4．SPC在六西格瑪管理中的應用 5．如何運用Minitab軟件實施SPC管理  第四部分 MSA-測量系統分析 一、MSA術語和基礎知識 1、測量、量具 2、數據的類型 3、分辨力、可讀性、分辨率 4、分級數ndc 5、什么是測量系統 6、測量過程 7、測量誤差 8、變差 9、測量誤差來源---4M1E 10、理想的測量系統 二、測量系統分析準備      1、開展“MSA”測量系統分析的時機 2、開展“MSA”測量系統分析的前提 3、測量系統研究的準備 三、測量系統的統計特性     1、測量系統的準確度和精密度 2、偏倚分析 3、線性分析 4、穩定性分析 9、嚴重度、發生率、探測率 10、風險順序數(RPN) 四、計量型重復性和再現性分析 1、GR&R 概述 2、重復性分析 3、再現性分析 4、Gage R&R 判斷原則 五、MINTAB軟件在MSA中的應用 六、建立測量系統分析MSA標準化作業規范   第五部分 PPAP—生產件批準程序 一、PPAP概述    1、什么是PPAP 2、為什么要推行PPAP？ 3、PPAP的目的 4、PPAP的適用性 5、PPAP提交的時機 6、PPAP的過程要求----有效的生產 7、生產件批準程序（PPAP）流程圖 二、與PPAP有關的術語和定義       三、PPAP要求提交的內容 1、設計記錄 2、工程變更文件 3、工程批準 4、設計FMEA 5、過程流程圖  6、過程FMEA 7、控制計劃 8、測量系統分析研究 9、尺寸報告 10、材料和性能測試結果及紀錄 11、初始過程能力研究 12、有資格的實驗室文件 13、外觀批準報告 14、生產樣件 15、標準樣件 16、檢查輔具 17、顧客特殊要求 18、(PSW)零件提交保證書 四、PPAP實施的時機和范圍    五、PPAP提交的要求    六、組織對供方提交PPAP批準和認可過程的要求