模塊一：新形勢下的供應商質量管理 (一)案例與啟示：利達玩具與豐田召回門解析 (二)供應商質量管理發展趨勢 (三)供應商質量管理所面臨的挑戰 (四)精益生產對SQM的要求 (五)供應鏈風險管理對SQM的要求 (六)過時的SQM理念與做法 (七)如何與供應商達成零缺陷共識 (八)供應商質量與成本之爭的解決 (九)SQM管理現狀與常見問題 (十)SQM管理結構（蝴蝶型/扁擔型/鉆石型） 模塊二：供應商管理策略 (一)采購PFMEA與涉及的質量問題 (二)Kraljic組合模型進行采購物質分類 (三)組織對供應商的吸引力判斷 (四)一般產品/瓶頸產品/杠桿產品/戰略產品管理策略 (五)供應商管理加減乘除 (六)強勢瓶頸供應商管理策略 (七)海爾的供應商分類及管理辦法（范本） (八)西門子供應商關系15條原則帶來的啟示 (九)供應商開發過程中尋優、調全 模塊三：供應商質量審核與診斷 (一)三類型審核（體系、過程與產品）區別與時機 (二)挑專家、建團隊、分好工執行要點 (三)讓現場審核不走過場 (四)供應商五處必看，一針見血 (五)問、查、看、記， 專業求真 (六)審核結果與改進計劃的落實 (七)對供應商 “點穴”過程審核 (八)建立病歷-QFD+QCP (九)易發問題預測+對策地圖 (十)作坊式供應商管控體系 模塊四：產品從樣品到批量質量管控 (一)樣品件與生產件的區別 (二)樣品件要實現的3個作用 (三)樣品件承認流程與要點 (四)生產件批準程序PPAP的含義與適用范圍 (五)PPAP的提交要求與要點 (六)PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯 (七)小批量試生產質量管理要點 (八)供應商批量生產監控手段 (九)包材、塑膠、五金件質量監控方法（500強工具范本） (十)質量保證協議的編制（范本） 模塊五：IQC與質量檢驗系統與業務 (一)質量檢驗系統構成 (二)企業常見錯誤檢驗方法 (三)MIL-STD-105E GB2828-2003）適用條件 (四)課堂練習：GB2828抽樣與錯誤分析 (五)正常、加嚴和放寬檢查轉化規則 (六)新發展趨勢：零缺陷抽樣計劃-1916 (七)免檢不免責-免檢體系構建 (八)例行試驗與全項目檢測的時機 (九)正確的測試方法：（附著力、硬度等5項測試方法） (十)駐廠檢驗設計與管理（國內標桿企業管理文件范本） (十一)第三方檢測介紹 模塊六：SQE角色與工作計劃 (一)SQE在供應商質量管理中的角色與職責 (二)SQM下的SQA與SQE、IQC角色分工 (三)SQE勝任素質與三能要求（溝通、人際關系、項目管理） (四)ISO9001與QS9000、TS16949體系理論與實踐能力 (五)SQE的其他要求 (六)SQE資源地圖 (七)SQE+JQE體系 (八)供應商診斷與輔導 (九)工具型案例：全球最大顯示器生產廠商（臺企）SQE人員素質要求、職責與工作計劃表 (十)SQE人員的職場注意事項與職業發展 模塊七：供應商質量問題處理與改進 (一)問題發生與解決5Why+5W2H與三現、三不主義 (二)8D的含義及由來及實施8D的目的 (三)8D與CLCA過程解析與各步驟要點 (四)案例：某上市通訊產品公司應用8D有效解決供應商質量問題過程 (五)對供應商 “點穴”審核-產品過程審核 (六)產品過程審核方法 (七)供應商控制計劃CP要求 (八)SQE品質計劃與供應商輔導 (九)供應商4M1E變動 識別、控制與聯動 (十)實施供應商品質主自保證：來料合格率從92.0%提到99.5%全過程（基準書范本） 模塊八：供應商績效評價與關系管理 (一)供應商考評意義 (二)考評KPI (三)考評權重設置 (四)考評后的優秀供應商激勵方法 (五)考評后的列管供應商管理方法 (六)供應商質量月報制、供應商須知(范本) (七)案例：知名企業的供應商質量大會策劃 (八)專題解答：作坊式供應商的質量管控方法總結 (九)專題解答：如何提升質量同時降低采購成本總結 (十)專題解答：如何根據供應商績效跨部門聯動實施獎懲促改進