主題：《盤活資金－訂單及時化均衡生產組織與供應鏈協同驅動降本》PMC與SCM

專為制造型企業量身訂制，構建均衡化供應鏈運營體制，全面提升干部管控力

課程背景：

為什么一方面擁有大量庫存，而一方面卻因為物料短缺而停線？

為什么真正需要的物料沒有到，而暫時不需要的物料入庫呆滯？

PMC部門是一個企業“心臟”，統籌營運資金、物流、信息等動脈，其制度和流程決定公司盈利成敗。且 PMC部門掌握企業生產及物料運作的總調度和命脈，部門運營狀況將直接影響生產部、工程部、采購、貨倉、品控部、開發設計部、人力資源及財務成本預算控制的運營效率。面對激烈競爭及少量多樣、快速變化的市場需求，傳統的大批量生產方式已無法適應。如何制訂出最優的的生產計劃？滿足市場的需要。如何適時適量的生產，同時又能削減庫存、消除不必要的人力、時間及物料的浪費己成為企業界急需解決的問題。如何構建由PMC主導運營，最終實現全公司系統化SCM供應鏈運營模式，也是當下諸多企業正在探索的方向與思路。然而許多公司有生產與供應系統混亂的現象,如客戶天天催貨,計劃部門頻頻更改出貨計劃,生產部門時而待料,時而通宵加班,品質老是上不去,生產效率極低下等, 主要原因有:

u 生產效率嚴重低下,有時加班趕貨,有時待料休假,非正常作業；

u 生產品質極不穩定,制程不良率居高不下,甚至造成客戶頻繁退貨及內部抱怨；

u 生產進度落后,交期較急的還沒加工,而交期不急的卻生產出來造成現場庫存；

u 生產設備頻繁故障,導致效率瓶頸、品質不良、安全隱患、甚至成本居高不下；

u 緊急加單或臨時變更訂單太多,生產計劃變更頻繁，導致生產計劃失控；

u 沒有進行訂單評審和根據生產能力接單,大量超額度接受訂單，致使生產癱瘓；

u 生產部門沒有進行完善的產能分析，產能不均衡也不穩定，無法掌握真正的生產負荷；

u 計劃部門的生產計劃與銷售部門的銷售計劃不同步，致使產與銷不能一體化運營；

u 物料計劃及物料進度與生產計劃不能協調同步作業，物料延遲供貨，生產處于被動；

u 庫存積壓占用資金過高，且周轉效率低下，VSM供貨及“零庫存”模式難以實現……

如果您的企業面臨上述困惑，請讓您的管理干部系統學習并掌握PMC與SCM管理的先進理念與實操技能，提升生產運營水平，為企業贏得市場競爭力。

適合對象                                                                            

l 制造型企業的廠長、副廠長、生產經理、車間主任、科（課）長、生產計劃、物料計劃人員

l 制造型企業PMC計劃管理人員、SCM供應鏈管理人員、采購、生管、調度、倉儲職能部門管理人員

課程結構                                                                           

一、構建均衡化生產模式

1、 BPR-JIT-TCM-SCM-VSM五大系統模型分析

2、 PMC系統PC與MC職能定位管理

3、 SCM供產銷一體化3大周期管理

4、 PMC計劃運營10大瓶頸問題解讀與分析

二、產能負荷分析與計劃制定

1、  PMC計劃權利塑造

2、  訂單優排技能測試與評估

3、  訂單計劃8大時間管理

4、  彈性生產計劃控制的8個步驟

5、  產能負荷分析的6個要素

6、  老產品與新產品訂單評審管理

7、  生產訂單產前評審的7個要項

8、  產能評估與分析案例解析（月-周-日）

9、  生產計劃的4個內涵與制定彈性排單計劃的6個因素

三、訂單進度控制與緊急訂單應對

1、  跨部門生產進度控制與跟蹤的7個步驟

2、  ECN變更作業流程規范與執行策略

3、  建立生產異常反饋時效機制

4、  緊急訂單應對的10個有效方法

5、  客戶交期延誤的處理方法

6、  訂單變更解決策略（增加-減少-取消）

四、物料計劃統籌與物料進度控制

1、 “3N”與“5R”管理模式啟動

2、  剖析物料供應不及時的6大部門真因

3、  物料供應脫期的18個預防對策

4、  物料短缺的8大死穴

5、  物料進度跟蹤的7技巧

6、  物料進度落后的4個應對方法

五、柔性計劃模式與SCM系統銜接

1、 物料定量計劃與定期計劃模型構建

2、 物料A-B-C分類與計劃模型構建

3、 物料集中計劃與分散計劃的實施技巧

4、 主流-關鍵-瓶頸-日常物料計劃方式

5、 餅干加工廠物料統籌與計劃案例研讀

六、物料庫存計劃與SCM成本縮減

1、 物料安全存量制定方法

2、 物料最低存量制定方法

3、 物料最高存量制定方法

4、 物料平均存量制定方法

5、 呆料與廢料的區別及預防策略

方案 《沙盤》實戰演練：美資行業6個月降低2000萬美元

角色扮演：每組6人，分別擔任銷售、采購、計劃、生產、工程技術、生產品質各職能管理人員，依SCM供應鏈模式全面降本增效。

七、“瘦身專案”

1、 庫存瘦身專案的作業方法與流程

2、 庫存瘦身專案運行周期與人員構成

3、 案例分析：“家底主婦式”SCM運營啟示錄

主講：張小強 導師

廣東省數智化高科技研究院      總顧問

廣東省強國制造研究院          院  長

中創投投資有限公司            董事長

人社部“中國創翼”            國賽評委

共青團中央                    中國青年創業導師

藍天助學志愿者協會            會  長

著作人

國資委特聘運營管理專家；清華繼續教育學院經理人研修班特聘專家；北京大學、山東大學、華中科技大學、中山大學等院校客座教授；香港生產力促進中心精益管理顧問；“雙七”領導力大中華區啟航導師。

曾任職于 聯想集團ＳＣＭ供應鏈中心總經理；鴻海集團富士康科技PCEBG事業群生產本部協理；法國松源股份質量副總、總經理等職務。

長期致力于企業規范化運營管理系統搭建與優化，通過自主經營與投資孵化的經營模式，獨創并研究出了一套適合中國企業經營環境下的運營管理模式：以精細化為底層支撐，以數智化為頂層設計，構建基于企業全價值鏈為導向的“人-財-物-產-供-研-銷-治”全面運營系統。開發并主講課題有：《工業4.0與智能制造》《工匠精神與匠心智造》《零缺陷質量管理》《降本增效》《精益生產》《基于價值鏈為導向的供應鏈管理》《訂單及時化生產與計劃管理》《六型班組建設》《標桿管理與精益化生產運營》《以結果為導向的精益團隊打造》《基于數字化工廠構建的質量策劃與質量賦能》

出版著作11本：

《一本書讀懂工業4.0》

《工業4.0與智能制造》

《匠心智造》

《砍掉浪費》

《中國智造轉型升級之路與精益實踐》

《不懂管理你就自己干到死》

《今天你創業了嗎》

《在絕望中尋找希望》

《新常態正能量》

《受益一生的哈佛談判課》

《瘋狂管理》

服務客戶代表：

中航工業、宇通客車、中國中車、廣州本田、東風日產、中國一汽、五羊本田、玉紫集團、龍工集團、振華集團、中國空空導彈研究院、中沙石化、福田汽車、陜汽集團、博世科技、大眾汽車、戴卡輪轂、淅減減震器、東風本田、德爾福派克、德國GETRAG、萬安集團、洛陽正大、柳工集團、首農股份、新希望、新希望六合、通威集團、雙胞胎、鐵騎力士、上美塑膠、Peer皮爾軸承、中宇集團、金麒麟集團、西安航天、太古飛機、國家核電、國家電網、中航六院、沈鼓集團、沈飛集團、藍英工業、秦川機床、現代摩比斯、上海沃爾沃、億隆自動化、南玻集團、TDK-EPC愛普科斯、正泰電工、許繼電氣、威勝儀表、華立儀表、海康威視、京東方、華為松山湖、歌爾股份、隆基股份、先聲電器、OPPO手機、中興通訊、富士康科技、國人通信、海爾集團、海信集團、澳柯瑪集團、美的家電、日立影像（中國）、日立電梯、格蘭仕、TCL集團、華陽多媒體、科銳電子、賽爾富電子、北方微電子、Varian醫療設備、生益科技、鉑陽集團、泰寶防偽、中集集團、鑼響汽車、三一重工、中聯重科、中通客車、西蒙電氣、格力股份、長虹-華意、皮爾軸承、金發科技、晚安家居、歐派家居、斯帝羅蘭、九牧集團、TOTO衛浴、惠達實業、立邦涂料、諾和諾德制藥、伊利乳業、瀘州老窖、茅臺集團、汾酒集團、扳倒井酒業、黃河嘉釀啤酒、娃哈哈、稻香村、雙匯股份、金鑼食品、蒙牛集團、華潤三九、國藥集團、仁和藥業、修正藥業、石藥集團、華潤雪花啤酒、燕京啤酒、雅戈爾、奧康鞋業、紅蜻蜓、比音勒芬、柒牌服飾、361服飾、安踏股份、西得樂集團、南昌電力、紫金礦業、首鋼集團、中國電力設備、煙臺南山集團、科瑞石油裝備、冀東水泥、南方水泥、中聯水泥、中鋁瑞閩、中石油集團、云天化集團等上千家國內外知名企業。

部分項目咨詢輔導成果：

1、2009-2012年 輔導 南方水泥 精細化管理項目：年降本420萬元。

2、2010-2012年 輔導 西蒙電氣 均衡化生產項目：年產能提升21%。

3、2011-2014年 輔導 振華電子 流程優化項目：生產周期從11天縮減為5天。

4、2013-2015年 輔導 攀鋼重慶鈦業 精益生產項目：年降本630萬元。

5、2015-2017年 輔導 九江雙蒸酒業 精細化管理項目：庫存周轉率提升60%。

6、2017-2019年 輔導 晉煤集團金石化工 價值鏈管理項目：計劃達成率由56%提升至95%，集約化管理減員210人，分公司通標件集采作業降本700萬元。

7、2017-2020年 輔導 通威股份 精細化管理項目：生產能耗降低11.6%，設備備件成本降低23萬元，產品一次性合格率從84%提升至99.5%。

8、2018-2020年 輔導 貴州輪胎 零缺陷質量管理項目：設計質量提升30%，供應商質量提升27%，生產過程質量提升15%。

9、2019-2021年 輔導 騰飛科技 技術整改項目：產品SKU品類從2700種優化為640種，實現年降本7100萬元，增效37%。。

10、2020年-2022年 輔導 通合集團 供應鏈（軍工板塊）項目：生產產能提升47%，產品質量提升31%，出貨同期從16天縮減為7天，綜合降本3300萬元。