智能制造變革新時代

當代8D流程與方法高級教程

課程背景

8D是美國軍標(MIL-STD)1991年7月規范的通用問題改善流程，由NASA(美國太空總署)作為系統工程基礎方法故障樹標準的輔助手冊而發布固化。最后由美國福特公司、德國大眾公司在民品行業積極倡導實施，形成了一種以團隊為導向的問題解決流程，并在汽車業內實踐中取得巨大成效。

8D流程特點是立足于跨部門、跨學科、跨行業的團隊活動，以特定的流程，抑制住問題蔓延，進而推動徹底解決問題根源。8D為企業需求改進點明了動作優先級，指導出一條行之有效的途徑，消除了以往“頭疼醫頭，腳疼醫腳”的“救火式”方式所帶給企業的困繞，為企業的持續發展奠定了堅實基礎。

8D團隊是企業變革與創新，企業流程再造的基礎。

本課程以歐美500強Magna Powertrain，基于美國軍標和配套操作手冊的內訓為骨干內容，以德系制造巨頭Winkelmann GmbH的8D團隊實操經驗為案例基礎，對中國大陸優秀企業實施“跨越式”特別內訓。

本課程不是體系架構與條文類游說，也不是浮于規章知識層面的講解，而是“點對點”動作式流程級教練與剖析。本課程針對目前企業普遍面臨的一線現實問題，給出深入的工業級、企業級、單兵技能級和工程技術級回答，助推企業夯實有效的一線行動。

本課程(三天制)最后半天在企業現場，就企業遇到的實際問題真操實練。

課程特征

本課程融入時代特征于企業實踐行動：

1激勵團隊，升華認知，引導前瞻問題點和機遇，夯實團隊執行力。

2對粗放經營時代遺留的短板弱項，進行針對性查疑補漏、補課追課。夯實團隊基礎。

3結合實例講解，掌握8D具體操作，分析盲區誤區與雷區，提升強化企業團隊行動技能。

4激活當代前沿管理的引領與保障，使企業與時俱進，8D行動并成功落地，奠基助推企業破

  題突圍、升級轉型、化解危機、駕馭挑戰。

課程安排：12課時、或18課時 (6課時/天，推薦包括車間現場活動的18課時安排)

課程對象：企業總經理、副總經理，業務總監、核心成員與儲備干部；

                  (友情提示：只有質量人員參加的8D培訓屬于monkey business，8D的靈魂是

                   跨部門、跨功能、跨專業、跨行業的項目團隊)

課程總目錄

開課熱身 課程破冰

第一部分  歷史回眸：潛入制造業深水區

第二部分  必備基礎：現代流程管理與一線行動“含金量”

第三部分  8D基本認知

第四部分  8D實施行動

第五部分  8D跟進與拓展

第六部分  互動互勉答疑  一線現場研討

課程細化大綱

自我介紹

熱身：達飝課程研修方法 ——與您共勉

熱身：制造業“硬道理” ——與您共勉

熱身：我們，從傳統制造、精益制造、敏捷制造一路走來 ……

         走進智能制造變革與創新的新時代！

概念導入：智能制造 開放制造 (小小總復習)

熱身：現代制造業必察 ——“理論結合實踐”究竟是什么?

熱身：現代制造業必察 ——“忙,盲,?！崩讌^

【大企業  小故事】【企業小  故事大】

熱身：制造業創新必察——產品護衛

破冰：東西方迥異的工程思維習慣

第一部分  歷史回眸：潛入制造業深水區

1.1  現代制造業必查——語言誤區

1.2  變革新時代分界線

1.3  傳統精益生產的盲區誤區和雷區

1.4 “頭腦風暴”法再認識

1.5 “魚刺圖” 再認識

1.6 “8D報告“再認識

1.7 “七個零” 再認識

1.8   績效管理再認識

1.9 “JIT(準時制生產)” 再認識

第二部分  必備基礎：現代流程管理與一線行動“含金量”

2.1 跨國500強制造巨頭內部密訓 ——東西方迥異的工程思維習慣

2.2 現代制造業必察 ——什么是流程？

2.3 產品的特殊特性

2.4 現代制造業必察 ——什么是“抓手”？

2.5 系統(集成)能力成熟度模型

2.6 流程中的流程 ——瓶頸管理 Bottleneck Operation

2.7 當代產品全生命周期“四個流”

2.8 權變管理流程(外語障礙者技巧) Contingency Management

2.9 企業非財務成本 The No Financial Cost

2.10 制造業“鐵三角”  Pick-Any-Two Triangle

2.11 德系并行工程 Concurrence Engineering

2.12 面向制造,裝配和服務的流程 DfMAS

2.13 工作分解結構 WBS

2.14 迭代遞進工程 Iterative & Incremental Engineering

2.15 建立,健全,強化,夯實標準化工程

第三部分：8D基本認知

3.1 美國軍標賞析——什么是8D

3.2 8D的本質與目標

3.3 8D流程適合解決的問題

3.4 如何界定根本原因

3.5 8D報告參考模板

第四部分： 8D實施行動

4.1 8D成員和工作準備

4.2 D1：成立專項小組

     成立小組的目的、成員職責、角色

     成立小組的動作流程

4.3 D2：問題描述

     問題的概念、類型、描述方法、調查細分

     問題描述的動作流程

     案例

4.4 D3：實施并驗證緊急措施

     常用的緊急措施與跟進行動

     緊急措施實施驗證的動作流程

     案例

4.5 D4：原因分析及驗證

     原因分析的通用方式    

     5W1H    魚刺圖    頭腦風暴“Yes/No”分析法   TRIZ

     原因分析的專業技能    

     故障樹    正交試驗    MSA    SPC    韋布爾可靠性分析

     原因分析驗證的動作流程

     案例

4.6 D5：永久改善措施的制定及驗證

     永久改善措施的提出與驗證

     永久改善措施的驗證方法  

     OEEE    FMEA    

     永久改善措施的制定及驗證動作流程

     案例

4.7 D6：實施永久改善措施

     實施永久改善措施的細節

     沖突管理    風險評估與管理    VSA的盲區雷區

     實施動作流程與常見問題

4.8 D7：預防問題再發生

     預防問題再發生的方法

     預防問題再發的技巧

     流程管理    瓶頸管理    防呆防錯

4.9 D8：小組祝賀，團隊砥礪

     美國軍標D8中推薦的獎金分配方法

第五部分： 8D跟進與拓展

5.1 項目審核流程模版與解析

5.2 現代節點負責制

5.3 DRBFM與GD3一線應用

5.4 現代供應鏈一瞥

第六部分：互動互勉答疑  一線現場研討

互動互勉答疑：

活動地點在教室，根據學員帶來的圖紙，樣件樣品，過程文件等進行；

一線現場研討：

活動地點在車間，旨在解決企業遇到的實際問題。