【達飝David】現(xiàn)代研發(fā)設計思維與實戰(zhàn)流程

【課程介紹】

面對日益激烈的市場競爭，研發(fā)設計作為企業(yè)的引擎動力，如何落實流程化、精細化管理，在現(xiàn)有條件下，開足到最大馬力？

本課程使企業(yè)站在時代前沿，在方法和流程上領(lǐng)先一步，全面提升產(chǎn)品研發(fā)設計及管理水平，掌握、踐行、駕馭現(xiàn)代產(chǎn)品設計的總方法、總流程；厘清、明晰、即時有效解決產(chǎn)品設計一線龐雜的實際問題。

本課程使企業(yè)依據(jù)自身實際情況，實踐面向客戶的精細化研發(fā)流程，精準把控產(chǎn)品可靠性與綜合質(zhì)量；實現(xiàn)預防性的成本管控設計流程，精準把控問題優(yōu)先級、實現(xiàn)產(chǎn)品最低成本和快速交付，夯實企業(yè)產(chǎn)品“硬碰硬”市場競爭力。

不少企業(yè)的研發(fā)設計，在最基礎(chǔ)、最關(guān)鍵的核心環(huán)節(jié)，仍流于依靠主觀經(jīng)驗、羅列問題點。這樣做，造成實際的客戶需求和潛在需求游離于研發(fā)流程之外，使定量分析手法“跑空”，釀造出很多純粹的文件游戲。

DFMEA——設計(潛在)失效模式及后果分析方法，在全方位、縱深化面向客戶的基礎(chǔ)上，關(guān)注沒有發(fā)生造成損失的潛在問題，并依據(jù)后果性質(zhì)，采取預防性相應措施。

DFMEA使制造企業(yè)研發(fā)設計，由依靠人的主觀經(jīng)驗，升華為依靠流程。同時，實現(xiàn)人員的知識經(jīng)驗與流程的完好對接，實現(xiàn)企業(yè)級知識積累與管理。

現(xiàn)代DFMEA概念，已經(jīng)超越傳統(tǒng)研發(fā)范圍，貫穿產(chǎn)品全生命周期，涵蓋了質(zhì)量、成本、效率(響應時間)制造業(yè)三大基本要素。DFMEA不是跨國500強等大型企業(yè)集團獨享的“高大上”工具，更是中國制造業(yè)提升管理水平，轉(zhuǎn)型升級的企業(yè)級“抓手(入手切入點)”。因為，DFMEA規(guī)范解決了眾多研發(fā)設計一線的底層問題，例如，管控成本、縮短交付期、前瞻問題點、精細化客戶服務、甚至有新員工快速上崗計劃等。

DFMEA產(chǎn)品研發(fā)設計方法，歷經(jīng)NASA(美國宇航局)陶冶，融入美國軍標及相應執(zhí)行體系，已經(jīng)演化成為工業(yè)4.0時代萬有Resilience研發(fā)設計流程，務實而卓越。歐美跨國500強制造巨頭評價：DFMEA是現(xiàn)金，不是期票！

本課程目標是使現(xiàn)代DFMEA成為企業(yè)研發(fā)有效、有力的落地工具，夯實提升企業(yè)研發(fā)引擎動力，強化、夯實或再造企業(yè)團隊與企業(yè)核心競爭力。

 

【課程對象】 企業(yè)研發(fā)設計團隊主管和核心成員，責任工程師。 
                      (研發(fā)設計責任工程師需具備最基本的英語閱讀能力)

【課程安排】12課時（6課時/天）

 

【課程總目錄】

 第一部分 必備基礎(chǔ)和熱身技能 
 第二部分 APQP與FMEA再認識 
 第三部分 DFMEA深度解析 
 第四部分 DFMEA標準模版詳解 
  Worksheet(ARP4761)-DFMEA(Hardware) 
  依據(jù)NASA最新版ARP4761編制, 
  符合美國軍標最新版本MIL-STD-1629A,, MIL-STD-882E。 
  本模版所針對適用的是制造業(yè)硬件研發(fā)標的。 
 第五部分 DFMEA盲區(qū)誤區(qū)和雷區(qū) 
 第六部分傳統(tǒng)DFMEA夯實與深化 
  互動：企業(yè)秘密 vs 企業(yè)命脈 
  跨國500強制造巨頭，視技術(shù)圖紙工藝參數(shù)為企業(yè)秘密，達不到層級禁止閱覽； 
  那么, 他們視什么為企業(yè)命脈?！大區(qū)級高管培訓，都禁止筆記和資料帶出室外? 
  (沒有和不計劃拓展海外市場的企業(yè)，可以省略本章內(nèi)容) 
 第七部分當代DFMEA跟進與拓展 (一) 
 第八部分當代DFMEA跟進與拓展 (二) 
 第九部分特別互動 — 內(nèi)訓企業(yè)DFMEA專項專題 
              本部分解析回答內(nèi)訓企業(yè)提出的專項專題 
              實現(xiàn)DFMEA的Localization(本地本土化) 
 第十部分總結(jié)與互勉

【課程大綱細化】

第一部分 必備基礎(chǔ)和熱身技能 
1.1 東西方迥異的工程思維習慣 
基于流程的思維  基于知識和經(jīng)驗的思維
軟科學判讀 —東西方差異與契合區(qū)
互動：企業(yè)戒煙啟示錄(從戒煙看行動是否落地)
1.2 采摘現(xiàn)代管理精華 —執(zhí)行部  
執(zhí)行手筋  貝斯特做法  行動標桿
互動：東西方對PDCA解析的差異
反思：為什么多數(shù)國人不讀憲法？為什么500強主管精讀企業(yè)憲章？
互動：挑戰(zhàn)體系鑄就挑戰(zhàn)型團隊介紹

1.3 現(xiàn)代管理判讀技能  

權(quán)變管理流程  權(quán)變鐵三角  外語障礙者技巧

1.4 企業(yè)非財務成本  

變革 信用 時間 機遇 溝通 健康

小視頻：變革時代的跨行業(yè)壟斷

1.5 現(xiàn)代企業(yè)識讀

傳統(tǒng)模型和當代模型  企業(yè)三元競爭力模型  企業(yè)成本競爭力
全球制造業(yè)演化與變革  新中國制造業(yè)五次飛躍
互動：企業(yè)行為基礎(chǔ) —現(xiàn)場“范兒” (Style on Site/気風がある)

1.6 認知變革 認知創(chuàng)新

美國再工業(yè)計劃  歐盟IMS2020計劃  日本i-Japan計劃

中國智造2025 vs 德國工業(yè)4.0

DFMEA課程研修視角和方法                      

第二部分 APQP與FMEA再認識

2.1 Reunderstanding of APQP

Concurrence Engineering (并行工程或平臺工作隊)

當代APQP演變與演化方向

案例：跨國500強大數(shù)據(jù)級狼吞虎咽野戰(zhàn)案例、

          最終迫使德國對手贈送企業(yè)，洗手江湖。

Reconsideration of APQP

2.2 Reunderstanding of FMEA

   System Reliability   Failure Modes   Causes and Effects

   Specific FMEA worksheet   Variations of such worksheets

   Qualitative analysis   Quantitative basis

Mathematical failure rate models  

Statistical failure mode ratio database.

2.3 FMEA & FMECA

   Functional FMEA  Design FMEA   Process FMEA  Control plan

PFMEA  Machine FMEA

FMECA = FMEA + CA(Criticality Analysis)

Inductive reasoning歸納推理  Criticality analysis  

Backward logic反求推理  Complete scenario modeling   FTA

Reliability engineering   Safety engineering   Quality engineering

Based on experience   Based on common logic

Consequences of failures on different levels.

2.4 Functional analyses

   Functional FMEA   Piece-Part (hardware) FMEA

   Structure Mitigation for Risk reduction

   Severity reduction    Probability reduction

   An appropriate depth of information and intelligence 足夠深度的信息情報

An in depth practical Experience to Engineering 足夠深度的工程經(jīng)驗

第三部分 DFMEA深度解析

3.1 Background & Standards Necessary

   FMECA were described in MIL-STD-1629A (1949-1980)

   NASA were using variations of FMECA from1960.

   SAE published ARP4761, broadly used in civil aviation.

   Ford Motor introduced FMECA to the automotive industry in 1975.

   AIAG first published FMEA standard for automotive industry in 1993

   SAE first published related standard J1739 in 1994.

   Toyota taken the step further with its DRBFM approach in 1997.

   FMEA → FMECA → FMMEA

3.2 Basic terms 基本術(shù)語

   Failure   Failure mode

   Failure cause and/or mechanism   Failure effect

   Indenture levels

   Local effect   Next higher level effect   End effect

   Detection

   Probability

   Risk Priority Number (RPN)

   Severity

Remarks / mitigation / actions

3.3 Ground rules 基本法則

   遵循四個假設前提：

   失效模式唯一法則Only one failure mode exists at a time

標準值法則  品量足夠法則  標準且可行能耗量法則

3.4 DFMEA Benefits

    七大收益區(qū)

    四大前景目標

    十四大具體企業(yè)受益點

3.5 Key Factor of DFMEA — Timing

    DFMEA最關(guān)鍵因素 —時效

    DFMEA五種必須更新或重做的情況

3.6 本課程研討的DFMEA的種類

    Functional

    Concept Design / Hardware

    Detailed Design / Hardware

    Or surely an combination of the above three

第四部分 DFMEA標準模版詳解

Worksheet(ARP4761)-DFMEA(Hardware)

本部分依據(jù)NASA最新版本ARP4761編制。

符合美國軍標最新版本MIL-STD-1629A, MIL-STD-882E。

本模版所針對適用的是制造業(yè)硬件研發(fā)標的。

4.1 Example Worksheet 標準模版

    模版熟悉 熱身解析

    工具表：《DFMEA Worksheet》

4.2 Probability —(P)

    Likelihood of occurrence

    Examples of these effects

    工具表：《Probability Ranking Sheet》

4.3 Severity —(S)

    Worst-case scenario adverse end effect (state)

    Examples of these effects

    Probability and detectability

工具表：《Severity number Sheet》

hazard analysis

Other classifications

4.4 Detection —(D)

    Means a failure detected or isolated

    Multiple failure scenarios

    Problematic failure   latent failures

    Diagnostic action   automatic rebuilt

    工具表：《Detection Level Sheet》

4.5 Dormancy or Latency Period

    Time that a failure be undetected

    Example

    工具表：《Dormancy/Latency Period Sheet》

4.6 Indication

    Second failure indication

    工具表：《Second failure indication description Sheet》

    Detection Coverage Analysis   Limiting factor

    Detection coverage possibilities    Detection means availability

    Test Processes & Monitoring

4.7 Risk Level —(PxS+D)

    Risk in DFMEA    Risk levels.

    Preliminary Risk levels   Risk Matrix (基于美國軍標MIL Std 882)

    Final decision-making

    工具表：《DFMECA Risk Matrix Sheet》

    During this step the DFMEA has become like a DFMECA

第五部分 DFMEA盲區(qū)誤區(qū)和雷區(qū)

5.1 Limitations

   Challenges arise in scoping and organisational boundaries

   Limitation as a top-down tool

   Limitation as a "bottom-up" tool

   Limitation in multiplication of the rankings in sheets

5.2 Level of measurement

5.3 當代DFMEA企業(yè)級反思與批判

第六部分 傳統(tǒng)DFMEA夯實與深化

互動：企業(yè)秘密 vs 企業(yè)命脈

跨國500強制造巨頭，視技術(shù)圖紙工藝參數(shù)為企業(yè)秘密，達不到層級禁止閱覽；

那么, 他們視什么為企業(yè)命脈?！大區(qū)級高管培訓，都禁止筆記和資料帶出室外?

6.1 Design Review (U.S. government)

   美國政府軍方DV (設計審核)是什么？

   Tailored to multiple acquisition

Adequacy of program/metrics, risks, budget & schedule.

Defense Acquisition Guidebook chapter 4 國防采辦指導書第四章

6.2 Review Process 常用DFMEA審核流程

   Content, Nature, Process and Objectives

   Example

   a 5-day perusal of each individual requirement

   a 2-day discussion of documents after approved

a half-day PowerPoint by PM limited to high-level big figures

6.3 常用DFMEA項目審核節(jié)點

MCR  SRR  MDR  SDR  

PDR   Typical objectives of a PDR

CDR   Typical objectives of a CDR

PRR   TRR  SAR  

ORR   Typical objectives of an ORR

FRR   Typical objectives of a FRR

第七部分 當代DFMEA跟進與拓展（一）

7.1 DRBFM是什么

   DRBFM：Design Review Based on Failure Mode

Toyota Motor taken the step further with its DRBFM approach in 1997.

7.2 Methodology

SAE J2886 Recommended Practice was published in 2013

AIAG DRBFM Reference Guide was published in September 2014

7.3 Good Design

   Design Disturbance   Small increments  

   Discontinuity of implementation   Detection Capacity

SAE pd251136 J2886

   AIAG Reference Guide

7.4 Good Discussion

   Design weaknesses    

   Changes understanding   Changes trivializing

   Preliminary design reviews

Linkage between good design review & DFMEA  

Making changes visible   Anything impacts quality, cost or delivery

7.5 Good Dissection

   Observation product test before, during & after completion

DRBTR: Design Review Based on Test Results

第八部分 當代DFMEA跟進與拓展（二）

8.1 DRBTR是什么

   DRBFM：Design Review Based on Failure Mode

   Buds of Problems   Validation Test  

8.2 DRBTR操作與實施

GD3 concept

Product weaknesses visible

test failures are evident

cross functional multi-perspective approach

DRBTR information sharing

SAE pd251136 J2886

   AIAG Reference Guide

第九部分 特別互動 —內(nèi)訓企業(yè)DFMEA專項專題

          本部分解析回答內(nèi)訓企業(yè)提出的專項專題

          實現(xiàn)DFMEA的Localization(本地本土化)

第十部分 總結(jié)與互勉