《TPM　全員維護設備管理》

 

標準版本——－共計5 章（2天）

【授課背景】

經過30多年的改革，我國已經成為世界的經濟大國、制造大國和消費大國。隨著市場的多級分布和精細化管理技術的分工要求，對設備的管理水平也將成為衡量企業核心競爭力的一個重要指標之一。TPM是Total Productive Maintenance 第一個字母的縮寫,本意是“全員參與的生產保全”,也稱為“全員維護”,即通過員工素質與設備效率的提高,使企業在設備管理體質得到根本性改善。隨著現代管理技術的不斷發展，TPM管理，為企業的發展帶來了巨大的經濟效益。現在人們把全員維護設備（TPM）管理譽為企業的“二次開發利潤源”，因此受到眾多企業的高度重視。

當買進的設備只運行幾天就故障頻發，稼動率低，品質不安定，消耗品易消耗，維修難度大，換模時間長，技術流失嚴重，改良成本高，報廢又不知如何處理等一系列問題困惑著您及團隊的時候,作為設備維修部門，是等“設備”壞了再停工搶修呢，還是隨時監測與預防，以達到零非計劃停機、零速度損失、零廢品的目標？答案是顯而易見的。然而作為專業維修部門，我們也想做好預防性維修，但是實際工作中往往存在著以下困惑：

不了解國際現代企業的設備管理是怎樣進行的；缺乏有效措施改善我們在設備管理上的被動狀態；很難改變設備維修成本居高不下的局面；設備維修方面缺乏先進的理念和技術；不了解如何在TPM活動中怎樣深入地開展預防保全；預防維修怎樣計劃和實施；怎樣開展狀態檢測和故障診斷活動；當今在國際上盛行的FMEA及RCM在設備維修上如何應用。

《設備預防性維修管理技術》的這門課程將介紹先進的設備預防維修管理體系，我們的培訓講師曾接受過日本精益生產管理大師岡野、設備高級維護師中本、之崇利、大村等和韓國的鄭載星、金圣泰、姜鈡華維修組織的定向培訓，并到日本、韓國等先進企業參加了預防維修的學習，同時在國內多家工廠成功付諸實施。講師結合所學內容和十九年的設備管理工作經驗與大家共同分享設備預防維修技術，它將從全新的視角看待和解決當今設備的維修中的策略問題，值得大家參與和探討！

【核心價值】

通過全面系統的了解設備，管理設備，從而樹立管理團隊的改革意識，規劃企業發展方向，明確企業內部管理指標，從而實現高效、及時、準確的管理方式。保證品質、提高效率、降低成本、形成可持續改善的動力成為企業的一種固有的文化。

【學習亮點】

19年日資企業管理經驗，精益生產留學回歸派的頂級專家授課 +  現場咨詢診斷  +  企業家角度咨詢顧問。

【參與收益】

本課程是王國超講師幾度去日本和韓國學習后，回到國內結合中國文化背景，全面而系統地將理論與實戰的結合起來，針對中國企業的實際管理水平，把教學、科研、實踐、實戰的經驗融為一體，讓學員輕松愉快地掌握TPM管理的核心知識和管理技術的技巧。讓越來越多的企業從TPM管理中獲益，同時也能為企業全面提升企業的戰略人才儲備奠定良好的基礎。具體掌握的知識點：

1.     完整、科學、適用的管理理念。讓學員了解現代前沿的TPM理念與運作模式。

2.     掌握全面、系統、細化的TPM設計與跟蹤管理體系。

3.     課程設計具有專業性和針對性。重點對LAYOUT布局、JIDOUKA+IT、FMEA、RCM、IMS、RFID為主導的關聯改善管理技術。

4. 課程不設強制性認可，鼓勵學員大膽提問，現場互動交流。企業的現狀不同，所面臨的問題也不同，“他人的良藥也可能成為自己的毒藥”，只有把脈問診，才能開出適合企業自身的良藥妙方。

5. 課堂設組互動學習，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學員在刺激中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結束全部課程。

6. 現場提問，現場解決。

【課程對象】

總工程師，制造總監，生產/設備/工程部經理，生產/設備/工務主管，維修/工務工程師，維修班長及維修技師等企業設備管理和維修的人員，TPM推進辦主任及專員等。

【講師簡介】主講嘉賓： 王 國 超 老師

 曾多次去日本、韓國研修。參加過管理技術世界研討會、新生

產變革研討會、成本遞減世界發表會、管理技術/生產技術轉讓承

接，國外工廠多次搬遷中國建廠等精益管理經驗。曾受到日本知

名精益管理大師岡田、小川、長召的親傳與中國工廠的現場指導。

工作經歷：

93 年開始工作：

職業經理人經驗：王國超老師曾在全球標桿日本跨國集團---太陽誘電株式會社工作19年。歷任制造部部長、事業管理部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部制造管理總監）。

曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術、品質改善、成本控制、新生產方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社的《成本改善國際研討會》, 04年9月-05年1月韓國太陽誘電的《管理技術和生產技術轉讓對接》, 2010年10月-11月日本國群馬縣太陽誘電本社的《新生產方式改善成果研討會》等。

08年開始進入企業咨詢、講師的職業生涯。

主要工作經歷：工作19年，從事過現場作業員、現場作業指導員、一線班組長、車間主管、制造部部長、設備維護員、設備管理工程師、設備管理部部長、倉儲物流管理員、倉儲物流主管、倉儲物流部部長、生產管理專員、生產管理主管、生產管理部部長、非財務成本設計管理專員、非財務成本設計管理主管、非財務成本設計管理部部長、集團事業企劃部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部生產管理中心總監），管理大陸工廠基-中-高層管理人員（包括日本人、韓國人、臺灣人）等幾百人，員工人數7000多人。

【擅長的咨詢內容】

1.    GB  5S 卓越的現場管理

2.    TPM 全面維護設備管理

3.    PMC 卓越的生產計劃與物料控制管理

4.    IE 工業工程全面排除浪費

5.    現代倉儲與物料配送管理

6.    BPCC精細化成本設計與控制管理

7.    TWI杰出主管的綜合能力提升研修

8.    七型班組建設管理

9.    LP　精益生產實戰

10.  TPS 豐田工廠現場研修學習

11.  企業現狀運營分析與工業4.0規劃管理

【課程大綱】

第一章  目前企業管理現狀存在的問題分析

1.  全員維護維護設備不能正確定義也不知如何執行

2.  設備買進來都是殘缺的，后期如何穩定運行

3.  設備折舊期到了，不能運行了不知如何報廢

4.  設備管理的權益紛爭導致部門間各自為陣

5.  使用的設備發生故障了，頭痛醫頭，腳痛醫腳，缺乏系統的管理知識

6.  當設備發生故障后，請人修機還要看別人的臉色

7.  為何現場設定的績效管理（KPI）形同虛設

8.  管理者只是充當救火隊員角色，異常未減現場更亂

9.  為什么技術員修好設備前腳剛賣出，后腳就壞

10.  現場設備使用金額為何居高不下

11.  設備異常上司除了指責還能干什么

12.  設備部門只管效率，品質問題為何就成了品質部門的事

13.  設備部門只管效率，安全問題為何就成了安全主任的事

14.  為什么設備壞了，其它部門都是假惺惺的配合

15.  當部門間發生沖突時，如何化解現場糾紛

第二章  當前企業設備管理缺失的環節是什么

案例：離島式的設備布局如何改造成精益生產的產品流布局模式（視頻案例解析）

案例：CANON（佳能） 新工廠的精益生產布局管理

1. 設備正式導入前要做哪些準備工作

1.1  如何縮短設備導入的周期

1.2  為了防止扯皮如何建立相關部門的責權義

1.3  設備正式使用前要建立哪些文書管理才能建立標準化管理

1.3.1）為什么要保管設備出廠清單和檢驗合格單

1.3.2）為什么設備使用說明書不能扔掉

1.3.3）設備管理基準書如何編制

1.3.4）設備操作指導書如何編制

①  操作流程內容如何編制

②  日常點檢如何編制

③  定期點檢表如何編制

④  設備履歷表如何編制

⑤  交班維修記錄如何編制

⑥  部品交換如何管理

1.3.5）如何編制設備安全生產操作規范

1.3.6）設備使用、固定資產管理規定如何編制

2. 如何對設備關聯人員進行培養管理

2.1 對設備操作員的培養管理

2.1.1）如何對現場人員進行安定化的設計管理

2.1.2）對設備操作者員進行哪些基礎教育

2.1.3）為什么對設備操作員要進行品質意識教育

2.1.4）提高操作員的熟練度要進行哪些定期教育

2.1.5）如何設定操作員的KPI管理內容

2.2對設備維護人員的培養管理

2.2.1) 維護員需要具備哪些現場操作基本技能的教育

2.2.2) 提升修理技能需要哪幾個階段性的培養

2.2.3) 為什么要對技術員的技能進行識別與跟蹤管理

2.2.4）如何設定維護人員的KPI管理內容

2.3對設備關聯人員的再教育管理

2.3.1）為什么換崗后會導致設備故障頻發

2.3.2) 為什么新產品、新材料、新工藝、新設備入廠時要統一培訓

2.3.3) 為什么長期休假后復工要再培訓

2.3.4) 為什么辭職后再入職的人員要再教育

2.3.5) 為什么特殊設備工種要專門培訓

2.3.6) 為什么工程內發生事故事件要進行關聯人員的統一教育

2.3.7) 為什么要在工程內培養崗位多能工

2.3.8) 對人員進行系統教育后要關注哪些內容

2.3.9) 為什么要對現場維護人員的工作態度進行區分管理

3. 購買的新設備導入前要做哪些評估管理

3.1）設備要評估哪些內容

①  動作狀態如何確認

②  計數功能的準確性如何確認

③  設備運轉速度/溫度/氣壓/油壓的狀態及數據如何確認

④  重要零部件的運轉狀態如何確認

⑤  生產產品的外觀及特性確認哪些內容

⑥  安全危險源識別及狀態確認哪些內容

⑦  設備可動率/良品率/單位時間產出的指標如何建立

3.2）生產產品要評估哪些內容

①  為什么要確認產品外觀狀態

②  為什么要確認產品尺寸

③  為什么要確認產品的特性

④  為什么要進行產品批次和數量的確認

⑤  為什么要進行產品型號規格的批次數量/批次回數的區分

⑥  為何要確認產品的一次合格率（直通率）

⑦  如何設定工程良品率/綜合良品率/可動率

⑧  為什么要識別重大不良內容、一般不良內容、輕微不良內容及比率

3.3）產品初期流動評估哪些內容

1.7.1）為什么要進行設備的初期流動性管理

1.7.2）設備的普遍性評估哪些內容

1.7.3）設備的時效性評估哪些內容

3.4）開始量產時評估哪些內容

1.8.1）為什么量產時還要進行評估

1.8.2）為什么要評估持久性和評估哪些內容

1.8.3）為什么要評估連續性和評估哪些內容

1.8.4）為什么要評估安定性驗和評估哪些內容

1.8.5）單位時間產出如何評估

3.5）INPUT CHECKSHEET（導入確認表）如何編制

3.6）OUTPUT 評估結果確認哪些事項

3.6.1）INPUT事項評估結果確認

3.6.1）現場必要的記錄內容進行確認

3.6.1）設備的FMEA（失效模式）內容確認

3.6.1）對操作員的指導結果進行評估

3.6.1）對設備哪些管理項目的運行狀態進行確認

3.6.1）對導入前的評估結果連續確認

3.6.1）導入前流動結果的判定

3.6.1）關聯部門也要確認哪些關聯事項

3.6.1）客戶為何也要得到生產結果的認可

3.6.1）如何對對設備、產品進行編碼識別跟蹤管理

第三章  設備要想穩定如何進行日常維持管理

練習思考題：

1、 如何設計工程良品率和綜合良品率？案例練習

2、 如何設計設備稼動率和工程稼動率？案例練習

3、 如何設計綜合產出？案例練習

1、如何進行設備的日常維護管理

1.1.1如何優化設備故障維修標準及維修流程

1.1.2 如何編制設備安全操作標準指導書

1.2  如何編制故障管理記錄表

1.3  建立故障管理系統的登錄管理

1.4  從故障管理系統的關鍵數據推移要管理方向

1.5  優化故障報告過程縮短設備停機等待時間

1.6  班組報告書的編制及重要內容管理

1.7  如何編制故障情況的簡報

1.8  如何編制故障原因的初步診斷報告

1.9  如何提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理

1.10如何對故障現象和暫定對策的的分析與對策

1.11如何運用五五法挖掘設備的根源問題

1.12如何對根源問題提出永久對策

1.13 如何防止故障的反復發生

1.14 為什么類似問題要全公司展開巡查防止死灰復燃

1.15 建立防止故障再發的處理流程

1.16 建立部門對設備管理的月度綜合報告跟蹤管理

1.17 設備6S如何具體推行哪些內容

1.18 設備6S現場改善前后的圖片分析

1.19 現場6S管理看板如何編制視頻案例分析

2、如何進行設備的定期定量維護工作

2.1 針對生產量、質量、成本、交期、安全問題點重點維護保養

2.2  現場同時發生多起故障時要確定優先度進行維修

2.3  根據重要程度，按不同的方法進行維護

2.4  按維護步驟進行定期定量維護保養

2.4.1）收集設備相關資料

2.4.2）檢查設備規定的關聯文書內容

a)  保養基準書內容（例）

b)  保養操作指導內容（例）

c)  安全操作標準指導內容（例）

d)  加油基準內容（例） 

2.4.3）檢查管理重點內容和作業內容

2.4.4）逐項確認日常點檢卡內容

2.4.5）有無制訂問題點實施計劃

2.4.6）跟蹤實施計劃有無落實執行

2.5  從年間計劃到日別點檢計劃如何聯動管理

3、設備耗品交換和庫存儲備管理

  3.1 耗品使用量的控制管理

      ① 控制耗品交換都需要哪些管理手段

      ② 使用壽命如何控制交換量

      ③ 為何要建立累計生產量同步控制耗品交換量

      ④ 人為損壞及防丟失管理控制

      ⑤ 交換流程及交換標準管理

      ⑥ 交換記錄和信息反饋管理

      ⑦ 交換費用的周度控制管理

          1）單個產品使用費用推移管理

          2）廢舊品再生利用

          3）現地化推進管理

          4）改良改造優化管理

  3.2 耗品儲備量的申請及庫存量的管理

       ① 如何設計最小庫存量、安全庫存量

       ② 什么時候、購買什么耗品、購買多少如何管理  

       ③ 如何預防呆滯品發生和呆滯品如何處理

       ④ 耗品如何保管才安全

案例1：生產設備信息集成系統管理減少手工錄入

案例2：日本標桿生產行業的設備日常運作管理

第四章  如何讓工廠設備的整體效率持續提升

1、設備改良工作如何開展

1.1）現場如何布局設備效率最高

a)  一字型流水線布局案例效果分析

b)  “U”、“I”、“S”字形產線布局案例效果分析

c)  單間屋布局效果案例分析

d)  三種效果現場演練親眼看效果

1.2）流水線平衡能力如何設計

1.3）什么是負荷產能，如何計算

1.4）什么是TAKT（L/T）時間，如何計算

1.5）如何改善工序內負荷平衡能力

1.8）工程間設備平衡力如何改善

1.9）把人工搬運改變成自動搬運模式

1.10）工程間的搬運模式如何改善

1.11）設備頻繁的暫停故障如何改善

1.12）如何對設備關鍵部位建立一目了然的管理

1.13）如何提高人機配合的作業效率

1.14）如何將JIDOUKA（自動化）+ IT信息化運用于現場管理

2、設備故障預防工作如何著手管理

2.1）如何利用人體機能（JIKN）快速發現現場故障內容

2.1.1）豐田現場是怎樣培養人員的

2.1.2）波音現場是怎樣培養人員的

2.1.3）如何通過“看聽聞摸”快速發現現場異常

2.1.4）為何現場對設備故障會有“視而不見”的怪像

2.1.5）如何建立高效的防呆管理

2.2）設備故障預知管理（KYT），把問題消滅在萌芽前

2.2.1）什么是KYT管理

2.2.2）KYT以人為本的管理思維模式是什么

2.2.3）如何利用KYT發現潛在問題

2.2.4）建立事故發生可能路勁提前做好預防管理

2.2.5）KYT改善活動的四原則如何在現場運用

2.2.6）KYT 6步法如何在現場落實

           第一步：把握現狀

           第二步：表象問題如何快速處理

           第三步：根源問題如何挖掘

           第四步：臨時對策和永久對策如何制訂

           第五步：改善對策內容如何實施

           第六步：改善后還有哪些工作要做才算全面結束

2.2.7）KYT 在非常規性操作中如何運用

2.2.8）現場如何全面推行KYT 管理預防可能問題的重復發生

      第一：發現過的問題標準化管理，減少異常

      第二：未發現過的問題進行事務標準化杜絕把事情鬧大

      第三：明確推進和管理的方法

      第四：明確勞保用品的佩戴標準化

      第五：對發生過的虛驚事件要逐項改善，防止小故障變大事件

      第六：建立事故事件快報機制管理，快速掌握現場動向

      第七：作業前KY卡如何實施

      第八：現場自主管理內容明確化

      第九：管理者如何巡視現場

      第十：早晚禮應該講些什么內容

      第十一：現場為何要樹立標桿管理

      第十二：為何要轉變現在管理者的革新觀念

3.對設備進行防呆改善，減少人為的假記錄和假效率

3.1）改善設備設備的聯機技術

3.2）建立設備整體效率與個別機臺效率的實時監控措施

3.3）建立故障實時自動錄入管理系統

3.4）建立設備狀態的日別、周度、月度推移管理

A 獨立崗位可動率推移

B 產線可動率推移

C 設備故障狀態推移

D設備故障內容總結

E 設備故障時間推移

F 設備維修時間推移

G 平均故障間隔時間統計分析

H設備耗用成本分析推移管理

I建立設備保養計劃與實績提醒功能

G設備重點管理項目跟蹤管理

K如何編制本月工作總結，下月工作計劃

3.5）如何建立實時生產看板管理

3.6）如何建立備件庫存預警系統管理

3.7）維修信息如何實時錄入管理

3.8）保養計劃自動報警管理

3.9）如何建立實時系統統計分析，EXCEL便捷導出管理

案例1：上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善，一機多頭的改善（日資廠）

案例2：注塑工程的人機配合作業的視頻案例分析（中國民營企業）

案例3：TPM+ MSS + SAP + IT技術的看板管理（韓國工廠）

案例4：SMT防錯防呆案例分析（美英合資廠）  

案例5：安全生產管理教育視頻教育（如何預防事故和事件管理）

案例6：設備暫停引起的不良改善案例解析（日資廠）

第五章   設備資產折舊完后如何管理（整套案例說明）

1、做好長期戰略目標規劃管理

1.1）如何確定今后工廠生產數量的基準

1.2）對現狀設備能力進行再次評估

1.3）統計分析現狀設備總資產狀況

1.4）區分必要和多余設備資產清單

1.5）對賬目資產和實物資產的核實確認

1.6）折舊期滿，報廢設備可否再重復使用管理

1.7）設備報廢后，現場如何布局

1.8）設備報廢后，現場人員如何編制

2、折舊完后的報廢設備資產如何管理

2.1）報廢設備變賣的金額評估

2.2）報廢設備的現場如何管理

2.3）報廢設備的固定資產損益如何評估

2.4）報廢設備的變賣比價如何管理

2.5）報廢設備的稱量如何管理

2.6）報廢設備處理必須經過的六步驟是什么

2.7）完整的報廢報告如何編寫

第五章   現場討論

1. 如何判斷你公司的TPM系統是否完善

2. 如何推行TPM項目落地管理

3. 推行TPM需要注意哪些事項