課程背景

為了在中國推廣和借鑒國際汽車工業質量管理先進經驗，促進和提高中國汽車行業整體質量管理和質量保證水平，此培訓將結合深入淺出的案例闡述工具類課程在實際工作中的運用并有針對性的解答學員的疑難問題。 

培訓條件學員需配合電腦（分組）學習

培訓時間1-2天

 培訓對象

企業總經理、副總經理、生產經理、質量經理、質量工程師、IT經理、研發部、技術部、企劃部、制造部、資材部、各級管理人員和TS16949小組成員。

課程收獲

◆通過學習APQP，掌握新產品開發策劃要點與失效模式、提升預防意識、能運用SPC有效地分析與控制過程、能運用MSA有效地分析現有測量系統與提升產品數據質量、能按照PPAP要求提交符合客戶要求的資料并增強客戶信心。；

◆掌握APQP專業知識，在公司內部制作相關文件資料并予以實施，并能滿足客戶驗廠的要求；

◆通過對APQP實施重點與疑難剖析和案例與經驗分享，預防產品不良發生、提高現有過程能力與品質管理水準，從而提升企業現有經營管理績效。

課程大綱

引 言

一. 質理基礎

1. 變化

2. 過程能力介紹

二. TS16949質量體系文件結構

三. APQP開發的五個階段與五大工具之間的關系圖

1. 產品質量策劃循環圖

2. 產品質量先期策劃責任矩陣圖

四. 產品質量策劃基本原則

1. 組織小組

2. 確定范圍

3. 小組間的聯系

4. 培訓

5. 顧客和組織的參與

6. 同步工程

7. 控制計劃

8. 問題的解決

9. 產品質量的進度計劃

10. 與進度圖表有關的計劃

第一章 計劃和確定項目

1.1   顧客的呼聲

1.2   業務計劃/營銷策略

1.3   產品/過程基準數據

1.4   產品/過程設想

1.5   產品可靠性研究

1.6   顧客輸入

1.7   設計目標

1.8   可靠性和質量目標

1.9   初始材料清單

1.10  初始過程流程圖

1.11  產品和過程的特殊性的初始清單

1.12  產品保證計劃

1.13  管理者支持

第一階段總結

  課堂練習-項目管理的計劃過程

第二章 產品設計和開發

2.1 設計失效模式及后果分析 DFMEA

     2.1.1 DFMEA樣例

     2.1.2 DFMEA練習

2.2  可制造性和裝配設計

2.3 設計驗證

2.4  設計評審

2.5 樣件制造——控制計劃

2.6 工程圖樣(包括數學數據)

2.7 工程規范

2.8 材料規范

2.9 圖樣和規范的更改

2.10 新設備\工裝和設施需求

2.11 產品和過程特殊特性

2.12 量具/試驗設備要求

2.13 小組可行性承諾和管理者支持

第三章 過程設計和開發

3.1 包裝標準

3.2 產品/過程質量體系評審

3.3 過程流程圖

3.4 車間平面布置圖

3.5 特性矩陣圖

3.6 過程失效模式和后果分析(PFMEA)

     3.6.1 PFMEA樣例

     3.6.2 PFMEA練習

3.7 試生產控制計劃

3.8 過程指導書

3.9 測量系統分析計劃

3.10 初始過程能力研究計劃

3.11 管理者支持

第四章 產品和過程確認

4.1 試生產

4.2 測量系統評價

     4.2.1測量系統分析MSA之Kappa檢驗樣例與練習

     4.2.1 Kappa判別標準

4.3 初始過程能力研究

     4.3.1 常用的過程能力衡量指標

     4.3.2 Cp和Cpk指標

     4.3.3 過程能力指數與控制圖

     4.3.4 Minitab計算過程能力指數

     4.3.4 練習:Minitab計算PPK

4.4 生產件批準

4.5 生產確認試驗

4.6 包裝評價

4.7 生產控制計劃

4.8 質量策劃認定和管理者支持

第五章 反饋、評定和糾正措施

5.1 減少變差

5.1.1. 控制圖的八大制作步驟

5.1.2. 常規控制圖 I-MR:

5.1.3. 計量型數據控制圖

5.1.4. 單值-移動極差控制圖

5.1.5.  I-MR控制圖樣例

5.1.6.  I-MR控制圖練習  

5.1.7.  均值-極差控制圖, 均值-標準差控制圖

5.1.8.  Xbar & R與Xbar & S的樣例

5.1.9.  Xbar & R與Xbar & S的練習

5.2 顧客滿意

5.3  改善交付和服務

  5.4 有效的經驗總結及最佳實踐

第六章 控制計劃方法

6.1  控制計劃說明

6.2 控制計劃樣例

6.3  控制計劃練習

培訓總結與答疑