統計過程控制SPC和CPK過程能力指數是Shewhart博士首先應用正態(tài)分布特性于生產過程中的管理，目前已成為生產過程中控制穩(wěn)定產出的主要工具之一，在生產型企業(yè)中應用的非常廣泛。SPD(Statistical Process Diagnosis)即統計過程診斷,是20世紀80年代由我國質量管理專家張公緒首次提出的. 1980年,張公緒提出選控控制圖.選控圖是統計診斷理論的重要工具,奠定了統計診斷理論的基礎.1982年,張公緒又提出了"兩種質量診斷理論",突破了傳統的休哈特質量控制理論,開辟了質量診斷的新航向。有效的實施、應用SPC、CPK和SPD可以及時發(fā)現、監(jiān)控和診斷過程中的問題，采取適當的改善措施，在發(fā)生問題之前，消除問題或降低問題帶來的損失。統計過程控制課程的目的，在學習將生產線的檢驗結果帶入統計分析的手法，及時發(fā)現并排除造成過程不穩(wěn)定的因子，把生產制造的數據套入常態(tài)分配原理，預估不良品的產出機率，并運用計算機化以減少計算時間，此手法為建立6σ品質系統的基礎活動。在設計到生產制造過程中，如何導入 SPC 統計過程控制手法；為何在導入 SPC和CPK 手法前必須分析QFD、FMEA、QC 工程表、GRR…等。透過過程能力 (指針) 與直方圖分析，了解產品潛藏的變異，而采取管理預防措施以提升過程能力。透過管制圖偵測異常現象，進行過程調查，將不良情形區(qū)分為人員、設備、材料與操作方法等原因，控制不良品被產出前立即采取矯正預防措施。