精益生產(chǎn)進(jìn)階提升訓(xùn)練營 制造型企業(yè)（降成本、提效率）必修之課 主講：宋志軍（JIT精益生產(chǎn)、IE工業(yè)工程、成本控制、SMED等實戰(zhàn)講師） 【課程背景】： 隨著客戶訂單的發(fā)出，生產(chǎn)線快速運轉(zhuǎn)起來，操作工們忙不迭的生產(chǎn)著不同型號的產(chǎn)品，物料在不停地移送,生產(chǎn)線在忙碌地運轉(zhuǎn),生產(chǎn)線上的物料不少，但客戶卻頻頻催貨，供貨又頻頻出現(xiàn)延誤，生產(chǎn)主管不時地處理生產(chǎn)與供貨的問題，.......。你不要以為這是在描述那家公司的生產(chǎn)現(xiàn)場，而是《精益生產(chǎn)》培訓(xùn)的現(xiàn)場。 價值流如何改善？超市究竟設(shè)多大？生產(chǎn)信息怎么流轉(zhuǎn)？交貨周期如何加快？勞動效率如何提高？員工參與意識該如何提升？一個個問題在討論爭執(zhí)與實踐中得到解決，學(xué)員們忙的不亦樂乎，平時在工廠中遇到的問題培訓(xùn)中清晰的被反映出來，精益的制造體系與工具奧秘自然頓有所悟。 企業(yè)運作的目標(biāo)是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造周期時間，提高過程的效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。 【培訓(xùn)目標(biāo)】： 課程系統(tǒng)講授了精益生產(chǎn)模式主要內(nèi)容、模式實現(xiàn)基本方法、制造企業(yè)推行方式等技能，并針對國內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)實踐中的重點、難點問題，提出了有針對性的解決方案，旨在為國內(nèi)制造企業(yè)提供一套先進(jìn)的生產(chǎn)制造模式，全面提升企業(yè)的制造競爭力，最終實現(xiàn)制造業(yè)價值和利潤。 【課程時間】：：2天/12H 【培訓(xùn)對象】：：企業(yè)中高層管理人員 【培訓(xùn)大綱】： 第一章、精益生產(chǎn)介紹 一、 精益生產(chǎn)到底是什么？(是理念？是哲學(xué)？是模式？是方式？是JIT？) 二、精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在哪里？ 三、豐田生產(chǎn)系統(tǒng)模式的精髓是什么? 案例--精益制造系統(tǒng)架構(gòu)介紹 四、精益在中國的挑戰(zhàn) 第二章、精益戰(zhàn)略與目標(biāo) 一、精益戰(zhàn)略與文化——跨越危機(jī)七大精益戰(zhàn)略思考 二、精益目標(biāo)—“七個零”浪費目標(biāo) 三、價值流革新——壓縮80％生產(chǎn)周期L/T的精益方法 四、價值流改善案例（著名外企生產(chǎn)周期改善案例總結(jié)） 第三章、精益的五項基本原則 一、根據(jù)客戶的需求定義價值 二、識別價值流并據(jù)此安排經(jīng)營活動 三、讓產(chǎn)品在增值過程中流動 四、讓用戶拉動價值流 五、永遠(yuǎn)追求盡善盡美 第四章. 精益方式的經(jīng)營理念 一、企業(yè)的目的 二、成本取決于生產(chǎn)方式 三、消除浪費 1) 定義浪費 2) 識別客戶增值與非增值（CVA & NVA） 3) 常見的7種浪費(尋找浪費) 四、表面效率和實際效率 五、整體效率比個體效率重要 六、提高效率和強(qiáng)化勞動 第五章、精益生產(chǎn)的兩大支柱 一、準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT） 1) 同步生產(chǎn)/連續(xù)流 a) 工廠布局與流動單元設(shè)計 b) 布局對效率和物流的影響 c) 生產(chǎn)節(jié)拍時間（Takt） 2) 均衡生產(chǎn)計劃和排程 a) 生產(chǎn)數(shù)量的均衡 b) 產(chǎn)品品種的均衡 c) 生產(chǎn)排程的均衡 d) 生產(chǎn)線平衡 e) 實施均衡化步驟 3) 拉動生產(chǎn) a) 價值流（VSM）設(shè)計 b) 推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)比較 c) 拉動系統(tǒng)的含義及其重要作用 d) 拉動式生產(chǎn)的原則、方法 e) 生產(chǎn)計劃和物流控制 f) 看板系統(tǒng)設(shè)計與看板數(shù)量 g) 實施拉動系統(tǒng)的制約因素 二、自動化 1) 自動停機(jī) 2) Poka-yoke 及其基本原則 3) 異常的處理、問題的發(fā)現(xiàn)和解決流程 4) 質(zhì)量控制的基本工具 案例--精益生產(chǎn)實例視頻欣賞 第六章、實施精益生產(chǎn)的基本要素 一、精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) -- 5S及目視管理 二、實施5S的意義、計劃、方法和步驟 三、目視管理的應(yīng)用 四、快速換產(chǎn)（SMED） 五、改善與革新機(jī)制——追求卓越的（KAIZEN）文化 1) API（AutonomousProduction Innovation）自主改善與革新 2) 改善團(tuán)隊文化的建立與發(fā)展：學(xué)習(xí)型組織建立 3) 促使豐田落實96％革新提案的項目績效評估體系 第七章、持續(xù)改善---有效實施精益生產(chǎn)的步驟 一、思維破冰：豐田用了三十年，我們打算用多久？ 二、討論一下：為什么持續(xù)改善不持續(xù)？ 三、持續(xù)改善的六個階梯 案例分享1：豐田公司的烏龜法則 案例分享2：華為公司流程項目給我們的啟示 思考力練習(xí)：我們自己的精益項目實施計劃 殊途同歸：——上海某電力公司實施精益生產(chǎn)的路徑參考 四、精益項目計劃的模板 五、精益項目實施過程控制的方法 第八章、精益咨詢完整案例分享