1、按照現代注塑的理念，對甲方的注塑車間進行全面系統地改善（爭創一流的注塑企業）； 
2、按照達到“優質、高效、低耗”狀態和科學注塑需要，進一步完善組織架構，增減崗位人員，確保科學注塑運作的實現； 
3、按照“預防問題”的理念，進一步理順注塑車間的運作流程，進行流程再造，按流程運作； 
4、檢討和完善注塑車間各崗位人員的工作職責，達到“事事有人管，人人都管事”的狀態；
5、找出注塑部管理上的漏洞，檢討和完善注塑車間的各項管理制度（20項），按制度管人； 
6、檢討和完善注塑車間運作所需的各種表格，確保各項工作的可追溯性和量化管理的實現； 
7、檢討和完善注塑生產過程中各個環節的工作規范，實行規范化管理和標準化作業； 
8、檢討和完善碎料工作和配料工作的作業規范，把好原料關，從源頭上進行控制； 
9、檢討和完善配料/碎料工作流程和管理制度，提高其工作質量和工作效率； 
10、制定機位水口料的控制措施，嚴把機位水口料質量關，確保水口料回用質量滿足注塑需要； 
11、引進最新注塑機保養的理念，建立注塑機和周邊設備的維護/保養規范，增強各崗位人員對注塑機及周邊設備的使用、維護、保養意識，減少機器故障，延長注塑機的使用壽命，確保注塑生產的順利與穩定； 
12、引進科學模具保養的理念，建立完善的注塑模具使用、維護、保養工作規范，增強模具保養意識，成立模具保養車間，減少模具故障次數和維修率，降低修模造成的各種浪費； 
13、引進國外科學試模的理念，按科學試模的方法“試對模、試好模”，把好模具質量關，確保注塑生產達到“優質、高效、低耗”的狀態，滿足未來自動化、無人化注塑的需要； 
14、引進國外“快速換模”的理念，推動實現快速換模（從下模到調出合格產品的換模時間縮短至20分鐘內），大幅度縮短換模時間，提高注塑效率； 
15、引進最新過程控制的理念，改變傳統巡查產品結果的品質控制方式，逐步由事后檢驗轉到過程 控制的品質控制方式上來，建立一套完善、科學的注塑品質過程控制體系； 
16、引進科學設定開/合模參數的理念，嚴格控制鎖模力，減少注塑模具和注塑機的故障，延長模具和 注塑機的使用壽命； 
17、引進科學注塑的理念，與時俱進，調整發展模式，加速轉型升級，推動甲方走科學注塑的發展道路； 
18、引進“三按四抓”的管理理念，抓源頭、抓過程、抓細節、抓規范，改變注塑管理方法； 
19、引進最新注塑工藝控制理念，檢討和完善“注塑工藝條件表”中的內容，明確注塑工藝控制的關鍵點，穩定注塑工藝和產品質量，減少注塑生產過程中頻繁調機所造成的料、電、時間及人工的浪費； 
20、引進國外轉模生產的理念，縮短轉模開始生產調機的時間，延長有效生產時間，并減少各種不必要的浪費； 
21、引進新的模具結構設計理念，進一步優化模具結構，提高模具質量，拓寬注塑工藝窗口； 
22、引進科學調機的理念，科學設定每個注塑工藝參數，減少長時間盲目調機所造成的浪費； 
23、對甲方目前注塑生產過程中出現的各種異常問題進行科學分析，提出有效的改善措施； 
24、采取有效措施，使注塑車間的管理制度、崗位職責、運作流程和工作規范等能夠在注塑過程中得到落實與執行，提高各崗位人員的執行力； 
25、建立看板管理、量化管理，改善溝通方法，增強各崗位人員的工作責任心和壓力感； 
26、堅持“從一開始就做對，每一次都做好”的原則，狠抓料、機、模、工藝的改善與控制，為逐步實現自動化、無人化打下堅實的基礎； 
27、根據各崗位人員工作性質的要求，建立注塑技術人員等級資格標準，迫使相關人員積極學習專業知識，刻苦鉆研注塑技術，打造學習型團隊，提高企業的競爭力； 
28、通過全面系統的注塑專業知識培訓，提高注塑技術/管理水平，滿足公司未來發展的需要。 
    經過華南公司系統內訓和顧問，預期達到的改善目標：注塑生產效率提高5%—150%，模具故障率減少15%—30%，機器故障率減少20%—40%，注塑不良率降低5%—10%，換模時間縮短至20分鐘/套次，注塑生產過程中的原料、電、時間及人工等的各種浪費（注塑成本）減少15%—25%，人手減少20%—30%，逐步建立一套科學、系統、完善的現代注塑生產運作體系，從注塑技術/管理方面少走10—15年的彎路。推動甲方企業變革創新，突破極限，與時俱進，應對“民工荒、人工漲、流動大”的生存環境，改變傳統憑經驗注塑的落后方式，逐步實現自動化、無人化的注塑生產模式，走向科學注塑、過程控制和預防問題發生的發展道路，給力甲方企業逐步實現科學試模、快速換模、優質注塑，達到“優質、高效、低耗”的目標，通過系統內訓，全面提升注塑相關崗位人員的專業素質和工作技能，調整發展模式，加速轉型升級，提升企業的核心競爭力。