時 間

學 習 內 容

9.16

上午

第一部分：專家授課、精益導入（宋傳承老師）

第一章 精益生產的本質及發展

u精益生產的起源和發展

?世界危機的根源——缺德          ?世界制造業生產運營管理系統的發展與變革

?精益生產的起源——豐田生產方式  ?世界經濟的發展與精益生產的發展

?中國企業精益轉型的必要性        ?觀看影片—無止境的改善·豐田生產方式

u精益生產的本質

?什么是生產運營管理系統           

?精益生產的實質——高效、簡單的生產運營管理系統+精益文化體系

uTPS之屋，豐田生產方式體系

?豐田生產方式的軟件核心要素   

?豐田生產方式的硬件核心要素

?理解豐田生產方式的兩大支柱—JIT和自働化  

?理解豐田生產方式的改善之道—七大浪費

第二章 精益生產成功的根源

?日本企業持續發展的根本原因         ?精益生產為什么在中國難成功的原因分析

?中國企業精益生產成功的根本因素      ?豐田總裝現場與銷售TPS體現分享與說明

下午

第二部分：標桿企業現場參觀考察

 1、參觀廣汽豐田 （豐田21世紀海外模范工廠）

看點：◆以人為本的工作環境,三位一體的品質體系；

◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用；

◆完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；

◆世界頂尖的目視化管理；

◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。

2、參觀廣汽豐田第一店（豐田全球超高效率經銷店）

看點：◆精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現；

◆行業最先進的硬件設備及管理系統；

◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；

          ◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式。

晚上

第三部分：課程及交流：豐田精益文化及案例（中國獨家）（豐田在職高管）

u豐田為什么強大？     

u豐田生產方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解

u豐田獨特的企業文化：TOYOTA WAY（豐田之道）

u豐田會議文化              u豐田安全文化                   u豐田“三現”文化

u豐田的人性化關懷      u豐田持續改善的操作方       u深度對話交流

9.17

上午

第四部分：精益精髓、專家授課（宋傳承老師）

第三章  企業降低成本的根本原理

?企業降低成本的方法論        ?案例分析，冷凝器廠的成本降低方法

?降低成本與精益生產的關系    ?降低成本的根本原理        

第四章  精益推行一二三四五

u精益生產的五大原則

?全面認識價值     ?分析價值流    ?全面理解流動   

?按客戶需求拉動   ?持續改善

u精益生產的收益

?豐田與通用數據對比      ?開展精益前后各項指標對比

第五章 精益生產實施要點

?工廠實例分析

u精益生產實施第一步：運用VSM畫出價值流明確價值

u精益生產實施第二步：流動

流動第1步：整流化生產

?一個流的實施方法和要點   ?節拍、標準化生產的要點

流動第2步：實施基礎-平準化排產

?平準化生產，精益生產計劃排程方法

案例分析：豐田的一次起死回生的經歷

案例分析：豐田的生產現場，與豐田的生產計劃排程方法

下午

流動第3步：做好流動的前期準備——安定化生產

?快速切換SMED               ?安定的設備——TPM      

?安定的品質——自働化       ?人才培養——多能工和改善隊伍      

?合適的薪酬制度與激勵機制  

u精益生產實施第三步：拉動式生產

?如何建立庫存拉動、看板生產體系   

?觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式   

?案例分享：豐田的看板運用         

?實施JIT的要點

?剛好及時的物流方式和形態

u精益生產實施第四步：實現到供應商拉動

u精益生產實施第五步：精益供應鏈四原則

案例分享：豐田紡織的快速切換改善

u通過某汽車零部件加工企業的精益生產推行的成功分享

?組建精益團隊                

?建立暢流化的生產方式   

?建立標準化作業的過程        

?建立精益持續改善的管理架構   

?目視化管理水平提升          

?精益改善成果

Q&A：學員提問及問題解答

晚上

第五部分   前沿精益（王圣亮老師）

第六章  工業4.0下的企業精益體系構建

1、什么是工業4.0                     2、工業4.0帶來的挑戰

3、精益生產的十大招數             4、中國制造業面臨的新形式分析

5、工業4.0與精益生產的關系    6、什么是智慧工廠，傳統工廠轉型的必要性與重要性？

7、工業4.0下的精益體系構建的5大要點

8、企業自動化的難點                 9、企業實現智慧工廠的路徑

10、傳統工廠向數字化工廠轉型的注意事項    11、案例分析、討論

9.18

全天

第六部分：學員企業現場診斷

A.方案學員企業(NO1.0àNO2.3àNO3.5競標)診斷:

（無需費用，有意向企業請提前與我們聯系）

1、集體坐大巴去學員企業      

2、學員企業整體介紹

3、老師講解診斷流程          

4、在老師帶領下到企業現場參觀診斷

5、學員討論交流、改善方案發表              

6、老師總結陳述，并做出診斷意見及結果

B. 方案(學員企業準備不充分時)案例深度交流:

  1、個案匯集與描述；     2、深度交流與研討。