【課程大綱】 第一部分：為什么要推進5S/6S管理體系 1、5S/6S管理是基礎管理 2、實施5S/6S管理的目的與意義 3、案例：不規范的車間現場將給客戶留下何種印象 4、5S/6S管理體系與其他體系運行的關系 5、案例：海爾6S管理大腳印 6、實戰案例： ①某美資企業如何通過推進5S管理，削減500萬庫存 ②某民營企業，如何通過推進6S管理，增加本年利潤800萬 第二部分：如何克服5S/6S實戰中的各種阻力 1、工廠全員的5S認知誤區分析及應對策略 2、課堂研討：為何有些企業會出現一緊、二松、三跨臺、四重來的不良現狀 3、為什么企業員工會抵制5S/6S改進活動？ 4、實戰分享：如何變“釘子戶”為5S積極分子 5、如何做好5S/6S宣導與教育培訓工作？ 6、5S/6S推進的組織模式是什么？ 7、5S/6S實戰推行經驗分享 8、海爾成功推進6S“四個要點”與“二條鐵律” 第三部分：5S推進實戰及案例分享 （一）整理（1S）推進重點及案例 1、整理推進的目的、誤區及方法 2、整理推進的關鍵步驟 3、車間現場整理推進實施案例 4、實施工具及案例 ① 廢棄物處理流程及表格 ② 呆滯物料處理程序及表格 ③ 車間的工具柜、箱、倉庫、貨架的整理實施案例 ④ 工具的廢棄處理流程及表格 （二）整頓（2S）推進重點及案例 1、整頓推進的目的、誤區及方法 2、整頓推進的關鍵步驟 3、車間現場“六定”實施案例 4、車間及倉庫現場物料的“四清”管理 5、實施工具及案例分享 ① 倉庫整頓的四號定位法、五五堆碼法、先進先出法 ② 整頓實施過程中的“油漆作戰” ③ 區、柜、箱、臺、架的整頓實施案例 ④ 車間茶具整頓實施案例分享 （三）清掃（3S）推進重點及案例 1、清掃推進的目的、誤區及方法 2、清掃不是“大掃除” 3、如何尋找與消除“六大源” 4、車間清掃實施現場案例 5、車間、工廠、辦公室的清掃責任界定 6、實施工具及案例分享 ① 如何消除車間及廠區的“四漏”現象 ② 設備點檢維護與清掃活動 ③ TPM與清掃實戰 （四）清潔（4S）推進重點及案例 1、清潔推進的目的、誤區及方法 2、清潔實施的關鍵步驟 3、清潔實施的現場案例 4、實施工具及案例分享 ① 為何有些“標準化”改善活動難以持久 ② 成功5S實施企業的“清潔檢查標準”的特點分析與借鑒 ③ 如何讓規定更好地貫徹與執行？ （五）素養（5S）推進重點及案例 1、素養推進中的誤區 2、案例：豐田汽車公司的素養推進“三階段法” 3、為何說素養是一種習慣？ 4、如何建立傳、幫、帶的企業文化？ 5、清潔實施典型案例現場分享 6、實施工具及案例分享 ① 上汽集團的高效班組團隊建設 ② 寶鋼集團6S活動中的班前早會文化 ③ 天津豐田公司的OJT訓練 第四部分：工廠安全管理實戰 1、安全管理的重要意義 2、國家安全生產法規中的關鍵內容 3、日常安全管理中的“三勤”與“六到” 4、“三級安全管理”實施重點 5、如何做安全教育工作？ 6、危險源及安全隱患的辨析方法 7、安全事故應急處理的“三大原則”與“四不放過” 8、案例：上汽集團的八大安全管理準則 第五部分：工廠5S/6S推行工具及實戰案例 （一）如何實施工廠定置管理？ 1、定置管理方法 2、定置管理實施的五個原則 3、定置管理實施現場案例 ① 車間物料定置案例 ② 車間的消防設施、物品、工具、圖紙架、工藝文件、量具的定置案例 ③ 廠區、車間、倉庫的通道的定置實施案例 ④ 引線作戰實施標準 （二）如何實施目視化管理 1、顏色管理及實施案例 2、可視化管理及實施案例 3、看板管理及實施案例 4、形跡管理及實施案例 5、標示管理及實施案例 （三）如何實施定點拍攝法？ 1、定點拍攝法實施案例 2、紅牌作戰法實施案例 3、透明化管理實施案例 第六部分：如何系統實施5S/6S管理體系 1、5S/6S推進的組織形式 2、5S管理推進中的職責分工 3、成功實施5S的五大關鍵因素 4、討論：5S推進中，如何變被動為主動？如何化阻力為動力？ 5、5S/6S推進工作中的“樣板區”實戰案例分享 6、5S/6S整體推進位移圖 7、實戰案例經驗分享 ① 蘇州新協力集團的6S推進經驗分享 ② 某著名德資企業5S推進經驗分享 ③ 上汽集團精益6S推進實戰經驗分享 第七部分：5S/6S檢查體系實施 1、如何建立廠區、車間、辦公室的5S/6S檢查標準？ 2、如何建立5S/6S的檢查小組？ 3、如何有效組織巡查及打分活動？ 4、如何處理巡查與打分過程中的爭議問題？ 5、如何使巡查結果公開化與透明化？ 6、巡查結果與公司績效考核 7、如何有效組織5S/6S成果發布會議？ 第八部分：5S/6S管理的“問”與“答” 1、5S/6S推進實戰案例錄像觀看 2、中國式5S管理與日本式5S管理 3、疑難解答與經驗分享