1

方案論證中新技術(shù)成分采用過多

2

方案論證中大型試驗考慮不當

3

方案論證不充分，對難點與困難認識不足

4

不重視保障性要求

5

采用不成熟的新技術(shù)

6

參數(shù)設(shè)計缺少優(yōu)化

7

各種要求的分配缺少權(quán)衡研究

8

接口協(xié)調(diào)不夠

9

更改過多控制不嚴

10

引用標準裁剪不準

11

設(shè)計周期不能保證

12

未及早制定切實可行的費用目標

13

進度目標不切實際，難以實現(xiàn)

14

資源供應(yīng)不能滿足進度要求

15

權(quán)衡研究未考慮進度問題

16

方案論證未經(jīng)不同方案對比和優(yōu)選

17

未開展工藝可行性分析

18

技術(shù)風險對費用和進度的影響不夠等

1

權(quán)衡不周，分配不當

2

未進行各種專門設(shè)計分析（如應(yīng)力-強度分析、最壞情況分析、潛在分析、FMECA、FTA、安全性分析等）

3

元器件使用不當

4

生產(chǎn)定點不當與多變

5

產(chǎn)品特點分析不夠

6

設(shè)計提出過高的工藝要求、制造能力達不到

7

未有或未實施適宜的設(shè)計準則、規(guī)范和程序

8

設(shè)計評審不充分

9

未在項目的早期啟動試驗規(guī)劃、編制試驗計劃（包括主系統(tǒng)、分系統(tǒng)的所有試驗和鑒定試驗）

10

試驗方案不能保證取得可信的結(jié)果

11

設(shè)計提出過高的人員技能和要求

12

不成熟或未驗證的技術(shù)在生產(chǎn)前尚不能得到充分的改進與驗證

13

采用新技術(shù)、新工藝或新的工作流程，生產(chǎn)工藝過程未經(jīng)驗證

14

對特殊過程的過程參數(shù)未進行鑒定或驗證

15

加工工藝不穩(wěn)定，經(jīng)常更改

16

設(shè)施、設(shè)備不能滿足工藝要求

17

無適宜的專用工裝、工具，不能防止加工中出差錯

18

手工操縱，未采用自動化或半自動化的加工和測試手段

19

采購產(chǎn)品未經(jīng)充分論證

19

產(chǎn)品測試不滿足要求

19

沒有建立和保持強有力的技術(shù)狀態(tài)管理系統(tǒng)，隨意更改設(shè)計

20

設(shè)計采用了未成熟技術(shù)

20

設(shè)計分析缺少工具與指南

21

設(shè)計人員知識結(jié)構(gòu)不適應(yīng)

22

疏忽可生產(chǎn)性設(shè)計

23

設(shè)計工具落后，先進性設(shè)計工具應(yīng)用不夠

24

未對試驗中出現(xiàn)問題做深入分析，留下隱患

25

預(yù)算周期內(nèi)投資進程不穩(wěn)定或資金不能及時到位

26

冗余性能能力占用過多費用，即所做出的費用——性能權(quán)衡不夠適宜

27

研制后期才發(fā)現(xiàn)問題需要工程更改，增加費用、拖延進度

28

技術(shù)風險對費用和進度的影響考慮不夠等

29

無適宜的專用工裝、工具，不能防止加工中出差錯

30

手工操縱，未采用自動化或半自動化的加工和測試手段

31

采購產(chǎn)品未經(jīng)充分論證

1

技術(shù)狀態(tài)屬于管理

2

制造缺乏最佳途徑分析

3

制造假話缺乏人員培訓(xùn)規(guī)劃和具體實施措施

4

質(zhì)量計劃和檢驗要求及有關(guān)評審程序未納入制造計劃

5

工藝方案不夠完善

6

沒有制定合理經(jīng)濟的工藝路線

7

工藝規(guī)程編制脫離現(xiàn)場實際

8

專用工藝裝備和設(shè)備不完善

9

缺乏工藝技術(shù)驗證

10

缺乏對工藝人員和工人的培訓(xùn)

11

忽視工藝評審

12

工藝文件準備補充分

13

對采購質(zhì)量控制不嚴

14

工藝文件更改失控

15

多余物控控制不嚴

16

對不合格品未及時采取措施

17

工藝裝備及設(shè)備不適應(yīng)產(chǎn)品設(shè)計的需要

18

試驗未考慮最終使用環(huán)境，未考慮使用周期的極端情況和最惡劣的環(huán)境條件

19

重大更改或改型未進行驗證

20

定型試驗不充分

21

技術(shù)風險對費用和進度的影響考慮不夠等