TS16949五大手冊高級實戰訓練 【培訓對象】 各企業從事質量、生產和工程工作的中高層技術及管理人員。 【課程背景】 盡管美國汽車行業整體進入破產邊緣，而通用汽車則破產重組，那是美國汽車行業近10幾年來戰略的失誤所導致（無視能源的稀缺性只顧個人享樂）。但是，由三大汽車公司QS9000轉換而來的TS16949中五大工具，則普遍適用于各制造行業。它們對預防和改善質量具有巨大作用。何小勇博士在10多年應用中深有體會，特別是最近8年同六西格瑪其它工具融合一起，能突破性解決問題。本課程是基于何小勇大師10多年應用經驗的總結，期望能幫助學員掌握此五大工具并能靈活應用。 【培訓目標】 由于五大工具的內容眾多，三天課程設置重在教導學員如何應用，與統計知識有關的原理則盡量簡化。 通過該培訓課程學習與考試、考核，學員們將能夠具體達到如下目標： a)能應用FMEA對關鍵過程和質量進行預防性管理 b)按APQP要求對新產品進行策劃。 c)掌握測量系統分析方法。 d)了解生產首件承認要求和方法。 e)能選擇合適的控制圖表對關鍵過程和質量進行控制 f)能操作MINITAB統計軟件中的SPC功能和MSA功能。 【頒發證書】 學員全程參加聽課，筆試合格并展示能靈話運用到自己的工作中，由思慧德國際咨詢公司《TS16949五大手冊高級實戰培訓》合格證書。 【課程形式】 講授 - 啟發式、交互式教學 - 小組討論- 案例分析 - 運作模擬- 角色扮演 - 練習- 自我評估測驗。 【培訓大綱】 第一部部份：FMEA失效模式和影響分析 1、失效模式影響分析(FMEA)概述 　　1.1 FMEA的起源、分類和作用 　　1.2 顧客的定義和要求 　　1.3 流程圖分析 1.4 因果分析 1.5 系統與子系統 　　1.6 接口和交互作用 2、 FMEA分類 　　2.1 系統FMEA 　　2.2 設計FMEA 　　2.3 過程FMEA 3、FMEA實施步驟 　　3.1 FMEA準備 　　3.2 填寫FMEA分析表 　　3.3 計算風險優先數量（RPN） 　　3.4 采取行動 　　3.5 重新評估RPN 4、分析階段 　　4.1 FMEA的輸入與輸出 　　4.2 FMEA中失效模式與影響的對應關系 　　4.3 故障樹分析(FTA) 　　4.4 流程圖與完整的GE矩陣分析 　　4.5 FMEA在復雜質量問題解決中應用案例研究 5、 如何有效施行FMEA 　　5.1 找出關鍵的設計功能 　　5.2 找出關鍵的制程參數 　　5.3 構建活化型FMEA作業機制 　　5.4 嚴重度、頻度、不易探測度的評價準則 　　5.5 采取后續改進措施的時機 5.6 FMEA跟蹤 第二部份：MSA測量系統分析 1、測量系統介紹 　 1.1 MSA基本概念 　 1.2為什么進行測量系統分析 1.3 測量數據變異的來源 2、測量系統指標 2.1 測量系統準確度和偏差 2.2 測量儀器的分辨率 2.3 測量系統的線性 2.4 測量系統穩定性 2.5 測量系統重復性和再性 3、計量值測量系統R&R分析 3.1 測量系統重復性和再性評價標準 3.2 測量系統分析準備工作 3.3 測量系統分析操作過程 3.4 如何應用MINITAB軟件進行R&R分析 3.5 計量值測量系統分析案例研討 4、計數值測量系統分析 4.1 屬性數據測量分析的要求 4.2 屬性數據測量系統分析操作過程 4.3 R&R%一致性分析 4.4 如何應用MINITAB軟件進行屬性數據R&R分析 4.5 計數值測量系統分析案例研討 5、不可重復（被壞性）數據重復性和再性（R&R%）分析 6、簡略分析法 第三部份:APQP產品先期過程質量控制策劃 1、APQP概述 1.1 什么是控制計劃 1.2 控制計劃目的 1.3 控制計劃與作業指導書 1.4 控制計劃與產品組 1.5 控制計劃是動態文件 1.6 控制計劃的益處 1.7 控制計劃重點--過程分析 1.8 開發控制計劃的信息與工具 1.9 控制計劃開發流程 1.10 試生產控制計劃和生產控制計劃的區別 1.11 控制計劃概述 1.12控制計劃欄目描述 1.13樣件控制計劃、試生產控制計劃和生產控制計劃案例 2、 APQP第一階段計劃和確定項目輸入 2.1 第一階段計劃和確定項目的原理、意圖和關鍵步驟 2.2 顧客之聲和識別 2.3 市場研究 2.4 保修記錄和質量信息 2.5 小組經驗和頭腦風暴 2.6 業務計劃／營銷策略 2.7 產品/過程指標 2.8 產品/過程設想 2.9產品可靠性研究 2.10第一階段計劃和確定項目輸入案例 3、 APQP第一階段計劃和確定項目輸出 3.1 設計目標 3.2 可靠性和質量目標 3.3 初始材料清單 3.4 初始過程流程圖 3.5 產品和過程特殊特性的初始清單 3.6 產品保證計劃 3.7 管理者支持 3.8 第一階段計劃和確定項目輸出案例 4、 APQP第二階段產品設計和開發輸出 4.1 第二階段產品設計和開發的原理、意圖和關鍵步驟 4.2 設計失效模式及后果分析 4.3 可制造性和裝配設計 4.4 設計驗證 4.5 設計評審 4.6 制造樣件-控制計劃 4.7 工程圖樣(包括數學數據) 4.8工程規范 4.9材料規范 4.10圖樣和規范更改 4.11新設備、工裝和設施要求 4.12產品和過程特殊特性 4.13量具／試驗設備要求 4.14小組可行性承諾和管理者支持 4.15第二階段產品設計和開發案例 5、 APQP第三階段過程設計和開發輸出 5.1 第三階段過程設計和開發的原理、意圖和關鍵步驟 5.2 包裝標準 5.3 產品／過程質量體系評審 5.4 過程流程圖 5.5 車間平面布置圖 5.6 特性矩陣圖 5.7 過程失效模式及后果分析(PFMEA) 5.8 試生產控制計劃 5.9 過程指導書 5.10 測量系統分析計劃 5.11 初始過程能力研究計劃 5.12 包裝規范 5.13 管理者支持 5.14 第三階段過程設計和開發輸出案例 6、 APQP第四階段產品和過程確認試生產輸出 6.1 第四階段產品和過程確認試生產的原理、意圖和關鍵步驟 6.2 測量系統分析 6.3 初始過程能力研究 6.4 生產件批準 6.5 生產確認試驗 6.6 生產控制計劃 6.7 質量策劃認定和管理者支持 6.8 第四階段產品和過程確認試生產輸出案例 7、 APQP第五階段反饋、評定和糾正措施輸出 7.1 第五階段反饋、評定和糾正措施的原理、意圖和關鍵步驟 7.2 減少變差 7.3 顧客滿意 7.4 交付和服務 8、控制計劃和案例 第四部份：PPAP生產首件批準程序 1、 PPAP的過程要求 1.1重要的生產過程 2、 PPAP要求 2.2.1 設計記錄 2.2.2 工程更改文件 2.2.3 工程批準 2.2.4 設計失效模式及后果分析(設計FMEA) 2.2.5 過程流程圖 2.2.6 過程失效模式及后果分析(過程FMEA) 2.2.7 尺寸結果 2.2.8 材料/性能試驗結果的記錄 2.2.8.1 材料試驗記錄 2.2.8.2 性能試驗記錄 2.2.9 初始過程研究 2.2.9.1 總則 2.2.9.2 質量指數 2.2.9.3 接受準則 2.2.9.4 非穩定過程 2.2.9.5 單側規范或非正態分布的過程 2.2.9.6 不滿足接受準則時的策略 2.2.10 測量系統分析研究 2.2.11 具有資格的實驗室的文件要求 2.2.12 控制計劃 2.2.13 零件提交保證書(PSW) 2.2.13.1 零件質量(質量) 2.2.14 外觀件批準報告 2.2.15 散裝材料要求檢查表 2.2.16 樣品產品 2.2.17 標準樣品 2.2.18 檢查輔具 2.2.19 顧客的特殊要求 3、顧客的通知和提交要求 3.1 顧客的通知 3.2 顧客提交要求 3.3 顧客不要求通知的情況 4、顧客提交要求 證明的等級 4.1 提交等級 5、零件提交狀態 5.1 總則 5.2 顧客PPAP狀態 5.2.1 完全批準 5.2.2 臨時批準 5.2.3 拒收 6、記錄的保存 第五部份：SPC統計控制 1、SPC概述 1.1 SPC的概念、特點及發展。 1.2變異的兩類基本原因。 1.3控制圖的作用及種類。 1.4 3 σ原理和兩種錯誤。 1.5 變差與過度調整、戴明“漏斗規則”。 2、體哈特控制圖的運用 2.1控制圖的種類與選用原則。 2.2計量值控制圖（重點介紹Xba—R,Xba-S,X-MR等圖） 2.2.1使用計量值控制圖前的準備。 2.2.2計量值數據控制圖及其應用。 2.2.3計量值數據控制圖的分析。 2.2.4計量值數據控制圖的過程能力分析。 2.2.5用MINITAB制作計量值數據控制圖。 2.2.6計量值數據控制圖的設計。 2.2.7計量值控制圖在家電行業中的應用研討。 2.3 計數值控制圖（重點介紹P圖、U圖） 2.3.1使用計數值數據控制圖前的準備。 2.3.2計數值數據控制圖及其應用。 2.3.3計數值數據控制圖的分析。 2.3.4計數值數據控制圖的過程能力分析。 2.3.5用MINITAB制作計數值數據控制圖。 2.3.6計數值數據控制圖的設計。 2.3.7計數控制圖在家電行業中應用研討。