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      企業的生產運營管理，就是把企業的五大資源整合起來，變成一個很有效的運作系統。這五大資源分別是：人力、設備、物料、章法和信息。而通過六大管理指標，即PQCDSM，就能實現控制生產運作系統，讓它能夠實現對上述五大資源的整合，從而實現高效的生產經營管理。

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      討論一個企業生產經營管理的好壞，一般集中于兩點，即效果和效率。首先是要做正確的事，這里談的是效果，是方向問題。即做一件正確的事情，先要方向選擇正確，才可能得到想要的結果。然后是正確地做事，這里談的是效率，是方法問題。即用正確的方法，把一件事情做好，提高效率，用最少的投入，得到最多的產出。

      而在實際的生產情況下會存在很多因素都會導致企業生產效率難以達到100%，而一個企業若機器設備停止運轉，就會造成企業生產效率的下降。對各種停機損失進行總結，可以做如下分類：

      1、計劃損失，計劃損失指的是計劃性停產，即可以預料到的停機損失，這種損失在很多情況下是不可避免的。扣除計劃損失，剩下的工作時間稱作“負荷時間”。

      2、時間損失，這部分損失是指除計劃性停產外的停機損失。如果說計劃損失是不可避免的，那么通過改善管理，時間損失卻是可以減少的。扣除時間損失，剩下的“負荷時間”稱作“稼動時間”。具體而言，時間損失可以歸納為：管理不當、開機準備、產品切換、故障維修。

      3、性能損失，性能損失指的是因為缺乏保養，機器無法滿負荷生產，或者需要短暫停機。扣除性能損失浪費的時間，剩下的“稼動時間”稱作“凈稼動時間”。具體而言，性能損失主要包括：短暫停機、速度損失。

      4、不良損失，不良損失指的是因為生產的產品不合格，導致重新生產的損失。扣除不良損失浪費的時間，剩下的“凈稼動時間”稱作“有價值時間”。具體而言，不良損失主要包括：制造不良、返工修整。

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      總的來說生產效率的九大損失指的是計劃性停產、管理不當、開工準備、產品切換、故障維修、短暫停機、速度損失、制造不良、返工修整。針對這些損失，在精益管理中都存在對應的改善方法。

      一、計劃性停產損失改善策略

      1、強化信息獲得能力，借由EDI（電子數據交換系統）和POS系統，給生產部門下達一個平穩的訂單，這樣可以避免因訂單的波動而閑置更多的設備。

      2、培養和使用多能工，需求淡季的時候，可以培養多能工，即使人少了一些，也一樣可以完成生產任務。在旺季的時候，與人才派遣公司相互合作，搭配使用臨時工。

      3、其他方法，除此之外，還有很多方法，如：降低訂單訂購的批量、縮短產品的生產周期時間、所有產品不搞促銷活動，以規避銷售渠道商對價格的預期。

      二、開工準備/產品切換損失改善策略

      1、價值流分析法，將企業整個價值流程進行分析，管理者要觀察不必要動作是怎么形成的，是否需要做，解開一個制約條件后，這些不必要的無價值動作就能被解放出來。

      2、對企業流程進行價值分析后，應確定一個目標。目標定下來之后，管理者應該思考按照四個步驟進行改善：

      （1）刪除，刪除垃圾流程，徹底排除等待、尋找、搬運、檢查等不產生價值的步驟。

      （2）合并，把分散的動作集中處理，JIT 的群組化作業、多能工也是一種技能的合并。

      （3）重組，把前后工作的順序重新排列組合，例如：快速換模/換線的原理。

      （4）簡化，讓事情更簡單、更好做，例如：防呆手法、工裝治具的運用。

      三、設備故障與性能降低損失改善策略

      1、各種設備故障停機損失的改善策略，TPM對設備出現故障的問題總結出五種原因，同時也對此提出了五種解決對策：

      （1）基本條件的整備是指針對設備自主保養的三大基本條件，即清掃、給油和螺栓再緊固、制定操作基準并進行培訓，這在豐田公司中被稱為“防呆措施”。

      （2）使用條件的遵守指的是，要想辦法讓員工遵守公司制定的措施。即要培訓、要監督、要考核、要追蹤，保證員工按照操作條件執行操作。

      （3）劣化復原的展開指的是在制定了合適的規則，并保證員工能夠遵守的前提下，找到合適的方法復原設備的劣化，就叫劣化的復原。

      （4）弱點對策的實施是針對設備設計上的弱點進行的整改對策。它的關鍵在于產品和設備怎樣重新改造。

      （5）人為失誤的防止，這點和第一點相關聯，就是運用防呆手法降低執行的難度，并進行相應的培訓，以避免過多的人為失誤。

      2、各種性能降低效率損失的改善策略，為減輕設備性能降低所造成的效率損失，需要對整個設備進行保養，基本歸納為5S，即整理、整頓、清掃、清潔和紀律。設備故障和性能降低的損失，其改善策略都歸責于設備保養。依據5S、設備保養方法及TPM的方法，可以很好地解決效率損失的問題。

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      四、制程平衡率損失改善策略

      平衡率改善的關鍵是打破瓶頸，在生產系統內部改善整個流量的不平衡。挖掘瓶頸的關鍵是，不管是制造流程，還是管理流程，都讓它們透明化、可視化、標準化、安定化，只有這樣才好管理。

      1、瓶頸的查找方法

      （1）觀察法，即管理者查看車間里每一道工序和每一臺設備，看哪一套工序或設備的前面堆積著很多待加工的半成品，很可能這道工序或設備就是瓶頸。

      （2）先做5S，通過先做5S，讓現場井然有序，即現場出現的東西，盡可能地定量限制，借助這種方法比較容易發現瓶頸。

      （3）IE的運用，通過IE進行紙上作業，計算每一道工序的作業時間，依據理論時間的測算，來估計瓶頸可能是哪個工位。

      2、瓶頸的解決辦法：充分利用瓶頸中的所有時間；不讓瓶頸有任何待料而產生停工損失；不要讓瓶頸產生短暫停機，或者生產速度降低；不讓瓶頸存在絲毫的動作浪費和加工浪費；不讓瓶頸產生不良品；減少瓶頸后道工序的不良或報廢，以減少瓶頸再追加生產的機會；由瓶頸向前道工序傳遞需求信息；添置設備，以排除瓶頸對整個生產效率的影響。

      3、解決平衡率問題的方法：讓流水線透明化以創造易于發現和解決平衡問題的條件；把高峰的工作移到低谷去做；低谷的人員支持高峰的人員，緩解高峰崗位的工作量；通過平準化想辦法把數量和品種平均化。

      五、制造不良品與制造過多的效率損失改善策略

      1、建立效率損失分析機制。機制建立的前提是創造出容易讓問題浮現出來的環境和條件，創造出易于發現問題的環境和工具比如采用作業的流線化、動作的標準化、現場目視化、安燈管理。

      2、為分析項目設定測量基準。進行效率損失的分析，要為分析項目設定測量的基準。即反對用太復雜的方法檢查和改正錯誤，要用最簡單、最正確的方法解決問題，因為復雜本身就是一種浪費。

      3、建立數據采集流程與權責分工。相關的管理人員在規定的時間之內必須到達現場，根據實際情況解決問題。這種方法簡稱“三現”：即現地、現物、現實。通過界定提案制度、QCC和QIT的權責劃分，統一解決問題的方法和工具，鼓勵人人使用統一后的共同改善語言。

      4、建立分析結果的反饋/匯報系統。通過建立容易讓問題浮現出來的機制和環境，通過現場發現和解決問題，得出正確的整改信息，并反饋給源流部門，然后由源流部門拿出一份整改文件，并貫徹下去，以防止同樣的錯誤再次發生。

      通過不斷地發現問題、解決問題、并建立分析結果的反饋/匯報系統，形成企業最佳實踐經驗的積累平臺，從而消除不良品的產生，實現合理生產。

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