1、先進(jìn)的制造 技術(shù)，是高效率 生產(chǎn) 的根本保證 
（1）福特移動(dòng)式裝配流水線，一臺(tái)T型汽車地盤的裝配由12小時(shí)28分壓縮到1小時(shí)33分。 
（2）豐田生產(chǎn)方式，從1952年10個(gè)人每月產(chǎn)一臺(tái)卡車，到1978年每人每月生產(chǎn)五輛卡車，勞動(dòng)生產(chǎn)率提高50倍。
據(jù)統(tǒng)計(jì)，美國(guó)1929——1978年工業(yè)勞動(dòng)生產(chǎn)率的增長(zhǎng)中，40%是利用和推廣現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)實(shí)現(xiàn)的。 
所以，要想提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，就要先提高制造技術(shù)。提高制造技術(shù)包含兩方面： 
● 更新生產(chǎn)裝備和生產(chǎn)工具。“工欲善其事，必先利其器”。生產(chǎn)裝備、生產(chǎn)工具的先進(jìn)程度，制約著高效率生產(chǎn)程度。 
● 重組生產(chǎn)流程，革新工藝方法。要有效地組織和使用企業(yè)所擁有的設(shè)備、人員、材料、場(chǎng)地、信息等資源。 
2、大力推行統(tǒng)計(jì)技術(shù)、5W2H以及ECRS，是改進(jìn)產(chǎn)品、改善工藝、改進(jìn)流程，實(shí)現(xiàn)高效率生產(chǎn)的有效途徑 
尋找問(wèn)題的根本原因——連問(wèn)5次為什么。當(dāng)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題時(shí)，如為徹底查找原因就采取措施進(jìn)行應(yīng)對(duì)的話，其有效性是非常值得懷疑的。所以在查找原因、尋求對(duì)策時(shí)必須反復(fù)地反問(wèn)5次為什么，第六次才提出怎么辦，這樣就必須追根究底，把隱藏在問(wèn)題背后的真正原因找出來(lái)。 
5W2H的具體內(nèi)容如下： 
● 為什么（Why） 
● 做什么（What） 
● 怎樣做（How） 
● 誰(shuí)來(lái)做（Who） 
● 什么地方做（Where） 
● 何時(shí)做（When） 
● 做到什么程度（How much） 
其中Why最重要，一般認(rèn)為要發(fā)現(xiàn)與解決某個(gè)問(wèn)題必須至少連續(xù)問(wèn)5個(gè)為什么，才能由現(xiàn)象觸及本質(zhì)。 
要徹底運(yùn)用5W2H，要注意以下三點(diǎn)： 
（1）讓每個(gè)人都知道問(wèn)題所在。如果弄清楚了問(wèn)題，采取措施就比較容易，所以在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng) 不妨設(shè)置一些指示燈、追溯性標(biāo)識(shí)，便于了解問(wèn)題所在。 
（2）明確解決問(wèn)題的目的，要真正解決問(wèn)題。不徹底追究真正原因就采取措施，那只不過(guò)是臨時(shí)措施，不能防止問(wèn)題再發(fā)生。 
（3）尋本溯源，不放過(guò)任何蛛絲馬跡。問(wèn)題一般具有隱蔽性，缺陷爆發(fā)也是一閃而過(guò)，因此必須緊緊抓住這個(gè)稍縱即逝的機(jī)會(huì)，追根究底。

3、發(fā)揮各職能部門人員的主觀能動(dòng)性，是高效率 生產(chǎn)的重要條件 
（1）90%的制造 缺陷是在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng) 中發(fā)現(xiàn)與捕獲的，10%的制造缺陷是利用統(tǒng)計(jì)管理理論推導(dǎo)發(fā)現(xiàn)的。 
發(fā)現(xiàn)與捕獲制造缺陷的并不是設(shè)計(jì)專家或遠(yuǎn)離生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的工藝工程師，而是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的作業(yè)人員和管理人員。 
因?yàn)殚_(kāi)發(fā)設(shè)計(jì)人員的知識(shí)、經(jīng)驗(yàn)、技能集中體現(xiàn)在實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品功能、降低成本上，他們對(duì)制造過(guò)程缺乏親身體會(huì)，對(duì)制造設(shè)備、工藝流程了解有限，在設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)過(guò)程中考慮制造便利性也相當(dāng)有限。 
而現(xiàn)場(chǎng)工作人員親身參與每一步的制造過(guò)程，在日復(fù)一日的工作過(guò)程中，他們對(duì)產(chǎn)品的可制造性有切身體會(huì)，有足夠的時(shí)間、動(dòng)機(jī)、機(jī)會(huì)去發(fā)現(xiàn)制造缺陷，是發(fā)現(xiàn)制造缺陷的最佳人選。 
（2）將生產(chǎn)技術(shù)、品管、制造、計(jì)劃、物控部門糅合為一個(gè)生產(chǎn)單元，能最大限度地發(fā)現(xiàn)問(wèn)題、解決問(wèn)題。 
盡管工藝工程師有豐富的產(chǎn)品知識(shí)、工藝知識(shí)，但對(duì)迅速變化的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)畢竟認(rèn)識(shí)有限，缺乏對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的第一手資料。而現(xiàn)場(chǎng)工作人員對(duì)生產(chǎn)工藝、作業(yè)流程了如指掌，操作技能嫻熟，但由于缺乏豐富的產(chǎn)品知識(shí)、工藝知識(shí)，不具備對(duì)工藝技術(shù)的觀察與分析能力，即使偶爾感到作業(yè)方法有問(wèn)題，也不會(huì)引起足夠的認(rèn)識(shí)，或無(wú)能力尋找原因。 
所以，建立生產(chǎn)一體化單元，讓工藝工程師與現(xiàn)場(chǎng)工作人員一起深入工作現(xiàn)場(chǎng)，是經(jīng)驗(yàn)和技術(shù)充分結(jié)合，為高效率生產(chǎn)創(chuàng)造條件。 
另外，成立改善委員會(huì)，建立數(shù)目眾多的質(zhì)量管理小組，也能夠加快高效率生產(chǎn)方式的實(shí)現(xiàn)。