2021年11月，陳鵬導(dǎo)師主導(dǎo)的華東區(qū)汽車制造企業(yè)精益流程布局優(yōu)化項(xiàng)目總結(jié)大會(huì)暨第五期輔導(dǎo)項(xiàng)目啟動(dòng)。

▲項(xiàng)目運(yùn)營(yíng)總監(jiān)陳鵬導(dǎo)師

      通過(guò)6S的深入推進(jìn)，讓員工在正確理解“6個(gè)S”真實(shí)含義的基礎(chǔ)上實(shí)踐6S，使員工養(yǎng)成了自覺(jué)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題的習(xí)慣和具備持續(xù)改善的能力，逐步完善制造車間與后勤部門現(xiàn)場(chǎng)管理，實(shí)現(xiàn)企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)“6S”管理的標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化、目視化，消除浪費(fèi)，提高效率，樹(shù)立企業(yè)形象。

       項(xiàng)目運(yùn)營(yíng)總監(jiān)陳鵬根據(jù)6S現(xiàn)場(chǎng)管理要求對(duì)各生產(chǎn)班組現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行區(qū)域劃分，并按照標(biāo)準(zhǔn)畫好道路線，定置區(qū)域線等，全面清理車間內(nèi)不需要的物品，所有落地物品實(shí)行 “三定”管理;設(shè)立班組管理園地，展示了班組生產(chǎn)、安全、質(zhì)量、成本、人事的全面信息，做到班組信息透明化，使得每一位職工對(duì)班組運(yùn)行情況一目了然，使班組工作有據(jù)可依，能夠及時(shí)調(diào)整以避免或應(yīng)對(duì)異常情況。

      通過(guò)項(xiàng)目運(yùn)營(yíng)總監(jiān)陳鵬導(dǎo)師的精益生產(chǎn)輔導(dǎo)落地，培養(yǎng)企業(yè)全員參與精益管理，鼓勵(lì)員工對(duì)現(xiàn)有作業(yè)流程、產(chǎn)品設(shè)計(jì)、質(zhì)量管理、安全管理、采購(gòu)管理、流程制度等方面提出合理化建議，通過(guò)培訓(xùn)員工參與改善活動(dòng)，使之不斷改進(jìn)創(chuàng)新。激勵(lì)員工勤于思考問(wèn)題點(diǎn)，激發(fā)員工的技能提升和增強(qiáng)進(jìn)取心，強(qiáng)化公司經(jīng)營(yíng)體質(zhì)，自改善活動(dòng)實(shí)施以來(lái)，全員共提報(bào)改善提案2000多份，參與員工達(dá)到百分之百，實(shí)現(xiàn)降本增效1000萬(wàn)元以上，部分優(yōu)秀改善以改善提出人命名并頒發(fā)證書，改善活動(dòng)效果顯著。  

    歷經(jīng)項(xiàng)目運(yùn)營(yíng)總監(jiān)陳鵬導(dǎo)師五期的輔導(dǎo)，企業(yè)庫(kù)存大幅降低，生產(chǎn)周期縮短，質(zhì)量穩(wěn)定提高，各種資源（能源、空間、材料、人力）等使用效率明顯提高，各種浪費(fèi)減少、生產(chǎn)成本下降，企業(yè)利潤(rùn)增加。同時(shí)，員工士氣、企業(yè)文化、領(lǐng)導(dǎo)力、生產(chǎn)技術(shù)等都在實(shí)施中得到提升，增強(qiáng)了企業(yè)核心競(jìng)爭(zhēng)力。