精益生產 – 如何推行精益 參加對象: Who should attend 企業管理者、廠長、生產（制造）部經理、生產管理人員、生產主管、Lena 項目專員等相關管理人員。以及人事，財務等致力于改善流程，減少庫存和浪費的人員 課程簡介和目標: Course Objectives 精益生產在我國已經不是一個新東西了，自改革開放的20世紀70年代末期一汽集團、東風集團向豐田取經學習汽車工業管理技術至今已經有30年時間了。但非常遺憾的是，大部分組織在推行一段時間之后又回到從前的狀況了，不能堅持下去，多數公司還請來日本專家指導，可是總體來說，收效并不大。甚至還得出豐田生產方式不適合我國國情或不適合某個行業的奇怪結論。針對種種不成功的原因進行分析后，發現原因是多方面的，大致有以下這些： 1、只是照抄工具、丟掉了豐田生產方式本質性的東西。沒有形成強大的推動氛圍！ 2、主管推行項目時找錯了“切入口”和顛倒了推行順序。往往是做了很長時間，投入了很多資源。高層卻看不到成績，慢慢的就失去了耐心。員工看不到實惠，也失去了動力。很多公司做 Lean 的項目，最終結果是：精益成了推行專員和某個主管一個人的事情。 3、由于文化背景不同，員工對精益生產的接受程度也有所差異。客觀的說大部分國內員工剛開始對“精益生產”多半是抵觸的！這一點我們沒有必要回避。如何讓員工“心甘情愿”的支持精益！并且“發自內心”的貢獻智慧？ 4、目前市場上有很多關于精益的書籍和課程。可大部分都是在“唱贊歌！”，強調精益是一個“好東西！”。很少有從實戰的角度出發，切切實實的教如何根據公司目前的特殊狀況，讓“精益的種子”在本公司生根、發芽！ 綜上所述學習本課程可達到如下目標： ² 系統的了解精益生產的本質 ² 精益生產如何與公司實際情況相結合 ² “手把手”教您推行精益生產 ² 梳理推行時可能產生的各項困難，并找到相應對策 ² 掌握現場推行的有效技巧和方法 課程大綱：Course Outlines 第一章 精益生產簡介 ü 精益生產起源與發展 ü 適應市場變化的選擇 ü 精益生產的核心 ü 精益生產的思想基礎 ü 精益生產系統 ü 精益生產系統導入思考？ ü 精益生產導入的十大誤區 第二章 什么是“價值流”和“未來價值流圖” ü 第一部分起步 n 何謂價值流圖析 n 材料流和信息流 n 價值流經理 n 使用圖析工具 n 選擇一個產品系列 ü 第二部分：現狀圖 n 繪制現狀圖 n 一些圖析的提示 n 繪制現狀圖案例 n 加工過程分析 n 價值流和信息流 n 案例練習 ü 第三部分：繪制未來價值流圖 n 識別“七大”浪費 n 價值流規劃 n 未來狀態的關健問題 n 設計準則1：要按你的節拍時間生產 n 設計準則2：在可能的地方發展“一個流” n 設計準則3：在“一個流”流動無法向上路擴展處使用超市拉動 n 設計準則4：努力將顧客訂單計劃只發到一個生產過程 n 設計準則5：在定拍過程按時間均勻分配多種產品的生產 n 設計準則6：在定拍過程通過安排和取走一小份定量工作產生一個初始拉動 n 如何實現未來狀況圖 n 案例練習 第三章 選擇“一個流”樣版區域 - （推行局部單元式生產） p 把握現狀 p 產品分族 p 樣版區域這選擇條件 p 標準工時 p 生產節拍的設定 p 個別效率和整體效率 p 生產編成效率 p 平衡損失率 p 練習 p 現場設備布局形式 p 案例練習和賞析 第四章 實現“一個流”的基礎 - 多能工、少人化 p 多能工和少人化的定義 p 多能工和少人化的時代趨勢 p 多能工的作用 p 培訓多能工的步驟 p 培訓多能工的四個難題 p 四人難題有效對策 p 建立工廠內部的教育體系 p 單元式生產的薪酬制度 p 實現少人化的21個原則 第五章 現場改造實施和推行要點 p 大型高速設備的缺點 p 小型低速設備的優點 p 設備改造的步驟 p 推行階段 p 推行的八大要決 p 推行步驟 第六章 實現“一個流”的必要工具 p 5S p 目視化 p 自動化和防呆法 p TPM p ANDEN 系統 p 其他 第七章 精益推行體制和技巧 n 推行原理 n 推行階段 n 推行的八大要決 n 推行步驟 n 推行組織 n 推行組織內角色 n 推行規范 n 規范制定 n 宣傳 n 執行 n 推行手法 第八章 精益績效評估及報告 課時 Duration：2 天，每天6 小時2-days, 6-hour per day