《工廠問題分析與改善方法》

     課程介紹

     【課程背景】

         對于改善管理不同的企業和不同的管理著作對此的定義均有不同，如質量管理將其稱為糾正預防或持續改進，精益生產理論定義為KAIZEN或TPM，大眾以QRQC指導快速改善，福特以8D實施問題改進，日本制造業習慣以QCC開展改進活動；為統一金龍客車在實施改善管理過程采用的方法，整合各類問題改善管理特性，形成規范而統一的標準，本課程特將組織內各種問題改進和持續改善均定義為“問題改善”，并通過各類問題或改進需求的特性區分持續改善的層級和步驟。

     本課程按問題管理基本流程：發現問題-定位問題-補救問題-分析問題-確認原因-改進措施-標準化管理七大步驟；分現場補救、糾正改善、持續改進三個層級；以品質問題為核心講解問題管理的技巧，同時展開組織持續改進系統的定義

     【課程大綱】

     第一講：工廠問題發掘與管理職責歸屬（1H）

     傳統企業在實施問題管理過程中，由于缺乏對問題性質、責任進行系統性歸類，習慣于將其管理職責歸屬于某一部門，往往導致造成問題的責任部門不能承擔責任，而無關的管理部門又缺乏改進的能力；其結果使得問題源頭無法根除而重復發生，問題改進流于形式；

     所以類似“由于責任心不強導致問題”、“由于員工失誤導致問題”、“由于沒有嚴格執行導致問題”……，所以需要“加強培訓、加強考核、加強監督……”等無效的原因分析和改進措施滿天飛，使問題最終形成視覺疲勞而視而不見。

     本講著重從工廠常見問題的類別、性質特征與影響階段等角度對問題進行歸類，幫助學員明確問題的職責歸屬與改善要求。

     1、問題的定義——現實與目標的差異形成問題

     2、現代質量管理的問題控制的流程與要求

     案例：從問題現象剖析補救、糾正與預防活動的區別與流程

     1、工廠六大問題及其責任歸屬：產品品質、成本控制、交期實現、安全環境、士氣保持、組織運作

     研討：學員研討企業各類問題的責任歸屬

     2、問題的三大表現形式：符合性、效率性、有效性

     研討：根據學員收集的工廠問題進行表現形式研討

     3、問題的四大反映階段即PDCA循環

     案例：從“開飯館”的過程剖析PDCA的基本邏輯

     第二講：工廠問題現場補救方法（1H）

     同樣的問題在不同階段發現可能將采取不同的補救行為，其判定依據是補救問題的成本投入大小；不同性質的問題在同一階段發現可能也將采取不同的補救行為，其判定依據是問題導致的風險程度高低；工廠本應建立標準化而全面的問題應急反應機制，但事實上這恰好是中小企業管理缺失的一環。于是對問題的處置權限及能力只能歸屬于高級經理人而不能下放授權，而具有問題改善義務的責任人只能被動接受處置問題的措施，結果是問題越多經理人越忙，措施越多執行人越抱怨；

     本講旨在通過問題風險分析方法向學員講解各類問題通常的補救原則，幫助學員建立工廠問題快速補救的實施標準，為全員推進問題改善奠定基礎。

     1、認識問題風險——風險的定義與測量規則：嚴重程度、發生頻次、可控性

     案例：某企業品質問題風險分析

     1、問題改善的三種模式——現場補救、快速改善與立項改善的流程與規范用表展示

     研討：工廠常見六類問題的改進模式判定

     3、品質問題的補救標準方案——停產整頓、在線返工、線下返工、隔離分選、后續返工、讓步接收

     練習：學員企業常見問題補救方式判斷

     第三講：問題分析與改善方向快速定位（1H）

        案件偵破通常會采取先定性（明確案件性質以確認偵破流程）、再定向（鎖定犯罪嫌疑人以收縮目標）最后尋找客觀證據（對犯罪推理的驗證）的順序層層推進、逐步聚焦地實現；工廠問題分析也應如此，沒有提前鎖定問題分析的方向或方向分析錯誤，都將導致隨后的分析南轅北轍，以失敗告終。

         本講借助案件偵破的邏輯思想，結合通用而適用的分析技術，向學員講解各種問題快速判斷、快速定位的技巧，是學員學會問題快速分析的方法，提升問題分析的準確性。

     1、問題基本描述方法

     案例：常見問題起因與機理的描述方式

     案例：慢性問題PM物理原理描述方式

     2、描述性統計技術運用于問題闡述：柏拉圖與分層法

     3、根據問題發生的現象進行定位——持續型、間歇型、突然型問題

     4、失誤性問題七大失原因排除——技能缺乏、技能不足、識別錯誤、故意導致、孤立疏忽、突發事件、負荷過高

     5、間歇性問題區分資源性與管理性方向的方法——組間與組內誤差識別

     研討：各學員小組對準備的典型改善問題進行方向定位，并進行發表

     第四講：問題改善的根本原因分析（2H）

     通常問題的表現僅僅是水面上的冰山一角，大量的未知原因仍沒入水下不可見，只有深入進行追問，方可發現可改善的根本原因；而根本原因也包括過程原因（什么導致發生）和系統原因（為何不被察覺）兩部分；

     本講通過對傳統QC手法的精辟講解，將其與問題分析活動串聯，使學員在掌握問題原因追查的全過程中，學會不同階段適宜的問題分析工具，從而提高原因追查判斷的能力。

     1、原因的展開與邏輯識別

     案例：特性要因圖的功能與運用技巧

     案例：系統圖的功能與運用技巧

     案例：關聯圖的功能與運作技巧

     2、現場調查與真因鎖定

     案例：5WHY垂直思考方法的運用

     案例：PM分析思想在現場排查中的運用

     案例：散布圖對雙因子關聯性分析的作用與運作技巧

     案例：正交試驗對多因子關聯性分析的作用與運作技巧

     案例：推斷性統計技術：方差分析對敏感性的判斷

     3、系統性原因追查

     案例：依策劃、組織、執行、改善的邏輯順序展開的逃脫因素判定技巧

     研討：各學員小組對準備的典型改善問題研討適用的分析手法及步驟，并進行發表

     第五講：問題糾正與措施實施預防活動實施（1H）

        能發現問題并能找到問題發生原因，但缺乏改善能力的企業和經理人不在少數；究其原因，或者是缺少對改善成本的考慮與改善順序的建立，于是常通過加強監督等顯著增加成本的方式實現改善；或者是缺少有效的思維引導，無法突破原有桎梏，于是改進措施多于創新方法；或者是缺少針對性的見識，只能原地打轉、茫然無措。

        本講結合風險控制的邏輯，融合TRIZ的創新思維模式，向學員講解問題改善措施的設計思路，幫助學員突破思維瓶頸，樹立邏輯性創新思維。

     1、糾正措施設計的邏輯順序把握：嚴重性改善—發生度降低—探測能力提升

     案例：針對4M1E的糾正要素展開

     案例：借鑒TRIZ的常見改善措施設計

     2、糾正措施實施的控制要求——的六大基本要素：現象、目標、方法、時間、責任、驗收標準

     案例：糾正措施常用表單解析

     3、問題預防與改善標準化

     1、預防措施設計——防錯方法實施

     案例：常用產品防錯方法

     案例：常用工藝防錯方法

     案例：常用管理防錯方法

     2、改善活動標準化管理

     研討：各學員小組對準備的典型改善問題研討適用的糾正與預防措施與標準化方法

     【課后作業】

     1、學員企業典型問題QRQC改善案例

     2、學員企業典型問題QCC改善案例

     3、學員企業典型問題分析改善OPL培訓

     【課程收益】

     1、掌握實際工作中補救、糾正和預防問題三者間的區別，杜絕實際工作中：A、將補救行為當作問題糾正，B、將糾正行為當作問題預防，C、用空話套話代替措施，D、以工作失誤作為問題借口等行為發生；

     2、通過培訓及實戰演練的方式，使學員掌握各類品質問題的分析與改善方法，能獨立展開問題分析與改善活動；

     3、整合質量管理糾正預防要求、DMAIC手法、KAIZEN等常用管理手法，在企業內部形成統一的問題改善與持續管理運作流程規范。