制造業成本管控之道 ——讓工廠利潤倍增的系統管理方法實戰 ——國內從管理角度、基于企業運營全價值鏈為視角的系統成本削減的版權課程 ——公開課/MBA班最受企業高管學員歡迎的課程之一 【課程收益】 成本控制是制造業永恒的主題，沒有哪個企業不關注成本問題。但許多企業在成本控制上雖然花了不少心思，采取了諸多措施，結果滿意的少，碰到的問題卻是一大堆：材料成本降下來了，可不是庫存成本上來了，就是來料的質量下來了；庫存削減做了一段時間，由于影響了按期交貨而不得不放棄；人工成本削減又遇到了用工荒，不加工資招不到人，加了工資人工成本削減又泡湯了；財務的數據貌似能真實反映成本的真相，但卻很難找到產生這個問題的真實原因。培訓做了還是原樣，預算做了，也…… 豐田精益生產方式在成本控制上的效果非常明顯，但許多企業導入精益后的效果與預期相去甚遠，問題的關鍵到底在哪兒？ 本課程直接指出諸多企業成本控制的最大問題：  用來自財務對成本的認識來指導具體業務部門的工作，因為成本不是算出來的，而是做出來的。  我們企業承接精益生產方式的管理基礎與習慣不堅實，因為成本實質是管理系統運作的結果。 您將聽到一堂從企業整體運營角度系統講述成本的課程，并從中收益:  脫離財務觀點，從企業整體運營角度如何看待成本；  統一對成本的認識，并明確各部門成本削減的事項、目標與分工；  破解人工成本、原材料成本削減的難題；  認請庫存、質量、流程中成本發生的原因；  給出削減庫存、提升品質、提高效率的原理、方法與工具；  給出徹底解決「持續改善、全員參與」這一難題的實質與思路； 本課程是張洪濤老師二十年制造業管理實踐的結晶，標桿企業案例與輔導企業實例相結合，講解、分析、視頻、演練與總結相結合，多種管理工具與管理思想融會貫通，信手拈來，廣征博引，深入淺出，輕松之中啟迪思考，追求穿越思想深處的震撼，既可作為企業削減成本、提升競爭力的專題，更可作為提升管理者系統思維能力與執行力的專題。 如果您在導入精益中遇到困惑，如果想讓您的企業利潤增倍，請與張老師一同走入成本管控課堂。獨家觀點，不容錯過！ 【培訓對象】 公司董事長、總經理、副總經理、工廠管理的接班人、特別適合制造企業高層帶隊組團參與。 【課程時間】 2-4天（12-48小時） 【課程大綱】 一． 從企業整體運營角度解讀成本的真相——認清成本，才能削減成本 1. 制造業成本削減為什么這么難？ 2. 思維破冰：對成本認知的錯誤來自全面成本制 3. 案例分析：為什么某美資電子廠銷售產品越多卻越不賺錢 4. 思維拓展：從管理會計的發展歷程看成本控制的兩大關鍵點 5. 豐田賺錢真相——從成本角度解讀精益模式 6. 總結：從企業贏利的角度正確認識成本的真相 二． 年度庫存總量減半——削減庫存的難點與出路 1. 正確認識庫存的實質  分析一下：我們為什么需要庫存  案例分析：豐田與戴爾庫存管理模式的對比分析  思維破冰：為什么庫存削減與各部門全都相關  庫存的定義、削減原則與目標的界定 2. 削減庫存有方法1：呆料削減  呆料定義常見的誤區  呆料處理的常規方法與難點  呆料削減的路徑與關鍵 3. 削減庫存有方法2：庫存數據準確  為什么說庫存盤點的數據多數是不準的？  倉庫管理的三個關鍵點  經典分享：庫存的循環盤點 4. 削減庫存有方法3：庫存數量的確定方式  企業庫存標準確定為什么通常會高？  ABC類物料庫存的確定方式  戰略與風險物料的控制方式 5. 削減庫存有方法4：庫存配套率的提升  物料庫存不配套產生的原因  提升來料準確率與來料交付柔性的方法  豐田的供應商管理---有效削減物料采購系統成本 6. 削減庫存有方法5：物料種類的有效控制  豐田與大眾物料種類設計對成本的影響  用VA的方式控制物料種類的三個要點  豐田的研發管理---從產品的設計源頭系統地控制成本 7. 削減庫存有方法6：成品庫存的合理壓縮  公司產能規劃與備庫機制的檢討  公司產品規劃  成本在庫周期分析 8. 削減庫存有方法7：在制品庫存的削減  生產布局原則與方法  多能工技能的有效訓練  經典分享：豐田的U型生產線與細胞式生產 9. 總結：庫存的本質、庫存削減的順序與庫存削減的七大障礙 三． 真正實現產品零缺陷----提升品質意識，削減質量成本 1. 對質量成本的不同看法  思維破冰：計算一下我們為質量付出了多大成本？  對質量成本的傳統認識  美日兩國對質量成本的不同看法  質量成本削減的實質---提升一次做對率 2. 質量成本削減方法1——減少扯皮的找客戶運動  什么是質量?  經典分享：張瑞敏對質量的理解  案例練習：生產部門的客戶是誰？ 3. 質量成本削減方法2——質量改善目標的確定方式  質量管理的長期與短期目標  對質量目標理解的常見誤區  案例分享：質量改善信息的收集方式 4. 質量成本削減方法3——讓員工訓練有素  現場教導開展的方法與工具： 崗位技能一覽表 人員技能檔案 教導計劃 培訓教材——工作分解表  老師傅的經驗在傳承過程中的難點突破  案例分析：如何將新機長的能力快速提升上來？  工作教導的步驟與目的 5. 質量成本削減方法5——預防工具的有效應用  橫向展開與防呆  SPC與中國式的導入方式  FMEA與產品異常檔案 6. 質量改善的持續動力  質量改善的三種動力比較  經典分享： 中集質量改善的追求 海爾品質意識的傳遞 7. 思維拓展：讓ISO9000實施真正落地的關鍵 四． 讓企業的現金流提速——消除流程中的各類異常并提高效率 1. 對工廠現金流的正確認識  思維破冰：現在企業競爭靠什么？  從現金流角度分析企業的利潤從何而來？  為什么說現金流不僅僅是財務部門的事情？ 2. 工廠效率提升的準備知識  工廠問題的定義與分類  效率問題的難點與出路  經典分享：一汽集團用紙量削減給我們的啟示 3. 效率提升的方法1——設備異常時間的有效控制  工廠設備管理的現狀分析  經典分享：設備異常時間有效控制的系統圖  設備改善項目的流程與內容  案例練習：生產線的主電機為什么壞了？  思維拓展：從設備管理到TPM 4. 效率提升的方法2——切換時間的徹底壓縮  工廠常見切換的種類  切換效率提升項目的確定方式  經典分享：F1賽車換輪胎的啟示  快速切換的步驟與原則 5. 效率提升的方法3——IE的持續應用  經典分享：伯利恒鋼鐵廠搬運效率的提升  動作分析與動作經濟原則  生產布局與生產線平衡  現場演示：筆的組裝作業的浪費削減  報表制作流程的有效優化  IE應用從生產部門向其它部門的擴展 6. 效率提升的方法4——讓ERP真正為提速服務  討論一下：為什么說不上ERP是等死，上ERP是找死？  案例分享：沃爾瑪信息系統的威力  工廠導入ERP的常見誤區  真正實現信息化需要邁過的三道坎 7. 總結：流程優化從科學精神開始 五． 實現企業與個人的雙贏----人工成本有效削減的關鍵 1. 思維破冰：用工荒PK人工成本削減 2. 分析一下：為什么我們這么忙，可效率卻這么低 3. 認清人工成本控制的方向——福特顛覆勞資規則給我們的啟示 4. 經典觀點：對員工智慧的浪費是最大的浪費 5. 案例演示：微軟/豐田/寶潔HR戰略的對比分析 6. 從精益成本流程分析中引出員工產出的關鍵要素 7. 總結：愛因斯坦對人工成本控制的經典論述 六． 心動不如行動——公司成本控制項目開展的步驟與計劃 1. 有效成本控制的四個難題 2. 公司成本控制重點與運營競爭力的關系 3. 公司成本控制的重點、目標、計劃與實施 4. 為什么持續改善不持續？ 5. 思維拓展：豐田公司的烏龜法則 6. 有效成本控制的本質是什么？ 7. 經典案例：華為ITS/P項目給我們的啟示 【學員評價】 做培訓咨詢老師難，能理論聯系實際的老師，更難，能跨模塊（生產，質量、設備、研發，供應鏈，成本管控）系統全面的給到思維與方法的老師更難找。既有理論的高度，還有具體細致的方法，著實不易。以前我們聽的很多精益和成本的課程，從來沒有像這四天這么過癮，無論從深度和廣度上，都受益非淺。 ——中山華帝集團制造總監（精益成本控制小組組長） 我們請過很多老師來授課，有的泛，有的虛，有的基礎。今天，我們終于找到了一位真正的導師，張洪濤老師的課，一句廢話都沒有，不單是講了如何系統的控制成本，還講了中國式的管理，還講了做人的道理。張老師講庫存中呆料控制的時候，我們現場鴉雀無聲，因為大家都被震撼了，為什么我們之前沒有想到這些思路和方法呢？張老師的課程，就像是做過調研，為我們量身訂做的一樣，可見張老師對工廠內部的現狀和水平了解得非常透徹，更掌握了如何系統的進行改善，在我看來，他就是一本百科全書。 ——合肥格力總經理陳建國 我們正泰經常做培訓，請過很多老師講課，張老師的課，通俗說，一點兒都沒有摻水，是我聽到的最實戰的課程，給我們學員的是真正有用的東西。成本控制，其實公司天天在抓，但總覺得是東一榔頭，西一棒子，不系統，或者說只是在能看到的地方控制了，太多隱藏的看不到的成本，根本沒有方法去控制。課后，我的同事都反饋，張老師給了他們系統的思路與方法，無論是現在工作的改善，還有自己以后職業生涯的提升，都有了明確的目標，太受益了。 ——上海正泰集團HR經理 我們總部加上各事業部，300多人聽張老師講成本控制，先說現場，能讓工廠里的各級管理者兩天坐在大禮堂里規矩地聽課，這就不是紀律能左右的了，用時髦的話說，張老師HOLD住了全場，大家聚精會神自主在聽課。再說內容，真是說到我們成本降不下去的根源上了，一些點上的成本控制辦法，我們其實用了很多，但做到一定程度，我們發現，成本很難再降下去了，張老師教我們的是系統降低成本的思維，正是我們缺乏的，而且如果系統的事情做好了，比單個點降低的成本，空間大得太多了。我們每個分公司一定再請張老師講兩天，謝謝張老師！ ——天能集團副總裁