課程背景

FMEA是1960 年代美國太空計劃所發展出來的一套手法，為了預先發現產品或流程的任何潛在可能缺點，并依照其影響效應，進行評估與針對某些高風險系數之項目，預先采取相關的預防措施避免可能產生的損失與影響。近年來廣為企業界做為內部預防改善與外部對供貨商要求的工具，是從事產品設計及流(制)程規劃相關人員不得不熟悉的一套運用工具。FMEA是系統化的工程設計輔助工具，主要利用表格方式協助進行工程分析，使其在工程設計時早期發現潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，避免失效之發生或降低影響，提高系統之可靠度。因此盡早了解與推動失效分析技術，是業界進軍國際市場必備的條件之一！

 

培訓對象

1、質量經理

2、質量工程師

3、質量主管

4、質檢員

培訓時間

1-2天

課程收獲

1、預先考慮正常的用戶使用和制造過程中會出現的失效。

2、有助于降低成本提升效益，預防不良品的發生。

3、建立產品可靠度保證系統，具備整體的概念。

4、認識失效的類型及其影響

5、熟悉并運用失效模式與效應分析手法預防產品設計與制程規劃可能發生的不良現象

6、累積公司相關不良模式與效應處理之工程之知識庫，不斷改進產品可靠性。

課程大綱

第一節  FMEA的發展過程

1.  了解FMEA

2.  FMEA定義

3.  FMEA的目的

4.  什么時候用FMEA

5.  FMEA的分類

第二節 DFMEA (設計FMEA)

1.  設計FMEA簡介

2.  設計FMEA的作用

3.  潛在的失效模式和后果分析

4.  設計FMEA的開發

4.1FMEA編號

4.2系統﹑子系統或部件的名稱及編號

4.3設計職責          

  4.4編制

  4.5型號/年/項目

4.6關鍵日期

4.7 FMEA日期

4.8核心小組

4.9項目／功能

4.10潛在的失效模式

4.11潛在的失效后果

4.12 嚴重度(S)

4.13級別

4.14潛在的失效起因/機理

4.15發生頻度(O)

4.16現行設計控制

4.17可探測度(D)

4.18風險優先系數(RPN)

4.19建議的措施

4.20責任（對建議措施）

4.21采取的措施

4.22采取措施后的RPN

4.23跟蹤

第三節  PFMEA簡介

1.  PFMEA 的時間順序

2.  PFMEA集體的努力

3.  成功的PFMEA 小組

4.  PFMEA 小組的守則

5.  PFMEA 小組決定的標準/模式

6.  腦力風暴Brainstorming

第四節  執行PFMEA

5.  執行PFMEA的步驟

6.  PFMEA練習

7.  潛在的失效模式

8.  潛在的失效后果

9.  嚴重程度S

10.  嚴重度(Severity)的評分標準

11.  潛在的失效原因/機理

12.  分析失效原因時注意事項

2.  頻度數O

3.  發生頻度(Occurrence)的評分標準

4.  現行過程控制

5.  探測度D

6.  風險優先系數RPN

7.  建議措施/責任及目標完成日期

8.  過程FMEA 小組成員

第五節：參加培訓企業課前收集好相關數據，老師將以企業的實際為例展開FMEA的實際練習

第六節總結與問答